壹、技術規範及試驗方法
自動撒水設備使用之密閉式撒水頭，其構造、材質、性能等技術規範
及試驗方法，應符合下列之規定：
一、用語定義
（一）標準型撒水頭：將加壓水均勻撒出，形成以撒水頭軸心為中心之圓
形分布者。
（二）小區劃型撒水頭：與標準型撒水頭有別，係將加壓水分撒於地面及
壁面，以符合”壹、十四、（二）、 1 及 2”試驗規定。
（三）側壁型撒水頭：將加壓水均勻撒出，形成以撒水頭軸心為中心之半
圓形分布者。
（四）迴水板：在噴頭之頂端，使加壓水流細化並分撒成規定撒水形狀之
元件。
（五）設計載重：裝配撒水頭預先設定之重量。
（六）標示溫度：撒水頭預先設定之動作溫度，並標示於撒水頭本體。
（七）最高周圍溫度：依下列公式計算之溫度；但標示溫度未滿 75 ℃者
，視其最高周圍溫度一律為 39 ℃。
Ta＝0.9 Tm－27.3
Ta：最高周圍溫度（℃）
Tm：撒水頭之標示溫度（℃）
（八）放水壓力：以放水量試驗裝置（整流筒）測試撒水頭之放水狀況所
呈現之靜水壓力。
（九）框架：撒水頭之支撐臂及其連接部分。
（十）感熱元件：加熱至某一定溫度時，會破壞或變形引發撒水頭動作之
元件，包括：
1.易熔元件：易熔性金屬或易熔性物質構成之感熱元件。
2.玻璃球：將工作液密封於玻璃球體內之感熱元件。
（十一）釋放機構：撒水頭中由感熱及密封等零件所組成之機構；即撒水
頭啟動時，能自動脫離撒水頭本體之部分。
（十二）沉積：撒水頭受熱動作後，釋放機構中之感熱元件或零件之碎片
滯留於撒水頭框架或迴水板等部位，明顯影響撒水頭之設計形狀
撒水達 1 分鐘以上之現象，即稱之。
二、構造
（一）基本構造：撒水頭組裝所用之螺紋應為固定，其固定力應在下列規
定數值以上，且該力矩應在無載重狀態下測定。
1.因裝接於配管作業而受影響之部分為 200 kgf-cm 。
2.組裝後受外力影響之部分為 15 kgf-cm。
3.前述兩項以外之部分為 2 kgf-cm 。
（二）裝接部螺紋：撒水頭依標稱口徑之區分，其裝接部螺紋應符合 CNS
4108 液壓或氣壓管路用接頭螺紋之規定（如表 1 所示），且螺
紋標稱應與撒水頭之標示相符。
表 1
┌───────┬─────────┐
│標稱口徑 │螺紋標稱 │
├───────┼─────────┤
│10 A、15 A │PT 1/2 │
├───────┼─────────┤
│20 A │PT 1/2 或 PT 3/4 │
└───────┴─────────┘
（PT 為管用推拔螺紋）
（三）外觀：以目視就下列各部分檢查有無製造上之缺陷。
1.易熔元件、框架、調整螺釘等承受負載之部分，不得有龜裂、破
壞、加工不良等損傷，或嚴重斷面變形。
2.迴水板應確實固定，不得有龜裂、砂孔、鰭片壓損、變形，或流
水衝擊所致之表面損傷。
3.調整螺釘之螺母部分及尖端之形狀，不得對撒水產生不良影響。
4.調整螺釘應確實固定。
5.裝接部分之螺紋形狀應符合標準，不得有破損、變形之現象。
6.噴嘴部分不得有損傷、砂孔、變形等不良現象。
7.墊片部分不得有位置偏差或變形現象，且不得重覆使用。
8.玻璃球內之氣泡大小應穩定，且玻璃容器上不得出現有害之傷痕
及泡孔。
9.撒水頭表面不得有危及處理作業之鐵銹或損傷。
（四）核對設計圖面：撒水頭之構造、材質、各部分尺度、加工方法等，
應符合所設計圖面記載內容。
1.與性能或機能有直接關係之圖說，應註明許可差。
2.各組件之圖說應註明製造方法（例如鑄造方法、裝配方向等）。
三、材質：撒水頭所用材質應符合下列規定。
（一）撒水頭之裝置部位及框架之材質，應符合 CNS 4125 （青銅鑄件）
、CNS 4336（黃銅鑄件）、CNS 10442 （銅及銅合金棒），或具同
等以上強度、耐蝕性、耐熱性。
（二）迴水板之材質應符合 CNS 4125 （青銅鑄件）、CNS 4383（黃銅板
及捲片），或具同等以上強度、耐蝕性、耐熱性者。
（三）撒水頭使用本基準規定以外之材質時，應提出其強度、耐蝕性、耐
熱性之證明文件。
（四）墊片等如使用非金屬材料，應依下列規定進行測試：
1.將撒水頭放置於 140 ± 2 ℃恆溫槽中（標示溫度在 75 ℃以上
，採最高周圍溫度 +100 ℃），經過四十五天後，置於常溫二十
四小時，復依”四、（一）”進行耐洩漏試驗。
2.依”四、（二）”規定之環境溫度試驗後，進行”十一（三）”
功能動作試驗，檢視是否正常。
四、強度試驗
（一）耐洩漏試驗
1.將撒水頭施予 25 kgf∕cm2 之靜水壓力，保持 5 分鐘不得有
漏水現象。
2.以目視檢查有困難者，則將撒水頭之墊片部分用三氯乙烯洗滌乾
淨、放置乾燥後，裝接於空氣加壓裝置之配管上，然後將撒水頭
浸入水中，施予 25 kgf∕cm2 之空氣壓力 5 分鐘，檢查有無
氣泡產生，據以判斷有無洩漏現象。
（二）環境溫度試驗
1.就表 2 所列標示溫度區分對應之試驗溫度，或較標示溫度低 1
5 ℃之溫度，由兩者中擇其較低溫度作為試驗溫度，將撒水頭投
入在試驗溫度±2 ℃以內之恆溫槽內 30 天。
表 2
┌───────────┬─────┐
│標示溫度區分 │試驗溫度 │
├───────────┼─────┤
│未滿 75 ℃ │52 ℃ │
├───────────┼─────┤
│75 ℃以上未滿 121 ℃│80 ℃ │
├───────────┼─────┤
│121 ℃以上未滿 162 ℃│121 ℃ │
├───────────┼─────┤
│162 ℃以上未滿 200 ℃│150 ℃ │
├───────────┼─────┤
│200 ℃以上 │190 ℃ │
└───────────┴─────┘
2.本試驗完畢後，應依”四、（一）”進行耐洩漏試驗。
（三）衝擊試驗
1.由任意方向施予撒水頭最大加速度 100 g（g 為重力加速度）之
衝擊 5 次後，應無損壞和零件移位、鬆動等現象。
2.本試驗完畢後，應依”四、（一）”進行耐洩漏試驗。
（四）裝配載重試驗
1.將撒水頭固定裝置於拉抗力試驗機上，用最小刻度 0.01 mm 之
針盤指示量規（標準變形量在 0.020 mm 以下時，用最小刻度 0
.0001 mm 之針盤指示量規讀取至 0.0001 mm），裝置在框架之
前端或迴水板上，以測量感熱元件動作時框架之變形量。
2.確認針盤指示量規指示為零，穩定後，以火焰、熱風或其它適當
方法使感熱元件動作後 2 分鐘，俟針盤指針穩定後，讀取針盤
指示之變形量至 0.001 mm （標準變形量在 0.020 mm 以下時，
用最小刻度 0.0001 mm 之針盤指示量規讀取至 0.0001 mm），
作為框架變形量之實測值Δ X（mm）。
3.再將框架緩慢增加負載至其變形量（Δ X）恢復為零，載重值讀
取至 1 kgf，以此作為框架之裝配載重（Fx），其值取至個位數
，小數點以下不計。
4.依下列公式計算框架裝配載重（Fx）對設計載重（F） 之偏差，
其值取至個位數。
FX–F
偏差（％）＝───×100
F
（五）框架永久變形量試驗
1.進行前項裝配載重試驗之”１及２”後，對框架緩慢增加負載，
以撒水頭軸心方向，自外部施予設計載重拉力，讀取針盤指示之
框架變形量至 0.001 mm （標準變形量在 0.020 mm 以下時，用
最小刻度 0.0001 mm 之針盤指示量規讀取至 0.0001 mm），此
即框架變形量Δ Y（mm）。
2.依前述”１”，對框架施以 2 倍設計載重拉力，然後立即除去
載重至零，並測量此時框架之殘留延伸量至 0.001 mm （標準變
形量在 0.020 mm 以下時，用最小刻度 0.0001 mm 之針盤指示
量規讀取至 0.0001 mm），此即框架永久變形量Δ Z（mm）。
3.依下列公式計算變形比，其值用無條件捨去法取至個位。
ΔZ
變形比（％）＝──×100
ΔY
五、易熔元件之強度試驗：將易熔元件由撒水頭拆下，依正常裝配狀態安
裝在試驗夾具中（其受力狀態應與正常裝配時完全相同），然後放入
規定溫度之試驗箱中，施予規定載重連續 10 天，該易熔元件不得發
生變形或破損現象。
（一）規定溫度為 20 ℃。但撒水頭標示溫度在 75 ℃以上者，採用該撒
水頭之最高周圍溫度減去 20 ℃之溫度。且試驗箱之溫度應在規定
溫度±2 ℃以內。（ta＝0.9 tm–27.3；ta 為最高周圍溫度，tm
標示溫度）。
（二）規定載重係由框架設計載重 F（kg）與槓桿比所求出對易熔元件之
載重，乘以 13 倍為其規定載重，此值取至個位數，小數點以下不
計。
六、玻璃球之強度試驗
（一）玻璃球之加熱冷卻試驗：將撒水頭置入溫度分布均勻之液槽內，標
示溫度未滿 79 ℃者採用水浴（蒸餾水），79 ℃以上者採用油浴
（閃火點超過試驗溫度之適當油類）。由低於標示溫度 20 ℃之溫
度開始以不超過 0.5 ℃／min 之加熱速度昇溫直至玻璃球內之氣
泡消失或達標示溫度之 93 ％為止。立即將撒水頭從液浴中取出置
於大氣中自然冷卻，直至玻璃球內之氣泡重新出現。冷卻時應保持
玻璃球之密封尖朝下。如此重覆試驗 6 次後，玻璃球不得出現龜
裂或破損現象。
（二）玻璃球之冷熱衝擊試驗：將撒水頭置入溫度分布均勻之液槽內（應
採用之液體種類如”六（一）”）。由低於標示溫度 20 ℃之溫度
開始以不超過 0.5 ℃／min 之加熱速度昇溫直至低於標示溫度 1
0 ℃之溫度，保持 5 min 後，將撒水頭取出，使玻璃球之密封尖
朝下，立即浸入 10 ℃之水中，玻璃球不得出現龜裂或破損現象。
（三）玻璃球之加載試驗：以撒水頭軸心方向對其施加 4 倍之設計載重
，不得出現龜裂或破損現象。
1.加載負荷時應注意勿使其遭受其它外力撞擊，加載速度應為 100
0 ±100 kgf∕min。
2.本試驗後，應依”（一）”進行玻璃球之加熱冷卻試驗 3 次，
且在每次加熱後，將玻璃球置於大氣中約 15 min ，藉溫度變化
以篩檢用目視檢查無法察覺之異常現象。
七、釋放機構之強度試驗：以撒水頭軸心方向由外部施予撒水頭之釋放機
構設計載重之 2 倍載重，用目視檢查，釋放機構不得發生變形、龜
裂或破損現象。如感熱元件為玻璃球，應依”六、（一）”進行玻璃
球之加熱冷卻試驗 3 次，且在每次加熱後，將玻璃球置於大氣中約
15 min，藉溫度變化以篩檢用目視檢查無法察覺之異常現象。
八、振動試驗：施予撒水頭全振幅 5 mm，振動頻率每分鐘 1500 次之振
動 3 小時後，撒水頭各組件應無鬆動、變形或損壞現象。本試驗後
，應依”四、（一）”進行耐洩漏試驗。
九、水鎚試驗：將撒水頭依正常工作位置安裝在水鎚試驗機（活塞式幫浦
）上，以 3.5 kgf∕cm2 到 35 kgf∕cm2 之交變水壓，每秒交變 1
次，對撒水頭進行連續 4000 次之水鎚試驗。本試驗後，應依”四、
（一）”進行耐洩漏試驗。
十、腐蝕試驗
（一）應力腐蝕試驗：撒水頭得依下列”１或２”兩種方式進行應力腐蝕
試驗。
1.硝酸亞汞應力腐蝕試驗
（1）將撒水頭浸入重量百分比濃度為 50 ％之硝酸溶液中 30 秒，
取出後以清水沖洗，然後將其浸入重量百分比 1 ％之硝酸亞
汞 [Hg2 （NO3）2‧3H2O] 溶液中，此溶液之用量為每試一個
撒水頭需 200 ml 以上，並按每 100 ml 溶液中加入重量百分
比濃度為 50 ％之硝酸溶液 1 ml 。將撒水頭在 20 ±3 ℃之
液溫下浸泡 30 min ，取出撒水頭，沖洗、乾燥後，仔細檢查
，其任何部位不得出現會影響性能之龜裂、脫層或破損現象。
（2）本試驗後，應依”四、（一）”進行耐洩漏試驗，並應依”十
一、（三）”進行 0.5 kgf／cm2 壓力下之功能試驗。
2.氨水應力腐蝕試驗
（1）本試驗在玻璃試驗箱中進行，試驗箱內放一個平底大口之玻璃
容器。按照每 1 cm3 之試驗容積加氨水 0.01 ml 之比例，
將比重為 0.94 之氨水加入玻璃容器中。讓其自然揮發，以便
在試驗箱內形成潮濕之氨和空氣之混合氣體。其成分約為：氨
35 ％；水蒸氣 5 ％；空氣 60 ％。
（2）將撒水頭去掉油脂，懸掛在試驗箱之中間部位。試驗箱內之溫
度應保持在 34 ±2 ℃，歷時 10 天。試驗後，將撒水頭沖洗
、乾燥，再仔細檢查，其任何部位不得出現會影響性能之龜裂
、脫層或破損現象。
（3）本試驗後，應依”四、（一）”進行耐洩漏試驗，並應依”十
一、（三）”進行 0.5 kgf∕cm2 壓力下之功能試驗。
（二）二氧化硫腐蝕試驗
1.本試驗在玻璃試驗箱（5l）中進行。箱底盛入濃度為 40g／l 之
硫代硫酸鈉（Na2S2O3）水溶液 500 ml。另準備溶有硫酸 156ml
之水溶液 1000 ml，每隔 12 小時將此水溶液 10ml 加入試驗箱
中，使其產生亞硫酸氣（H2SO3） 。
2.將撒水頭懸掛於試驗箱之中間部位。試驗箱內之溫度應保持在 4
5 ±2 ℃，濕度應在 90 ％以上，歷時 4 天，試驗後，撒水頭
各部位不得出現明顯之腐蝕或損壞現象。
3.本試驗後，應依”十一、（三）”進行 0.5 kgf／cm2 壓力下之
功能試驗。
（三）鹽霧腐蝕試驗
1.本試驗在鹽霧腐蝕試驗箱中進行。用重量百分比濃度 20 ％之鹽
水溶液噴射而形成鹽霧。
鹽水溶液之密度為 1.126 至 1.157 g／cm3 ，pH 值為 6.5
至 7.2。
2.將撒水頭按正常之安裝形式，用支撐架懸掛在試驗箱之中間部位
。試驗箱之溫度應為 35 ±2 ℃。應收集從撒水頭上滴下之溶液
，不使其回流到儲液器中作循環使用。在試驗箱內至少應從兩處
收集鹽霧，以便調節試驗時所用之霧化速率和鹽水溶液之濃度。
對於每 80 cm2 之收集面積，連續收集 16 小時，每小時應收集
到 1.0 至 2.0 ml 之鹽水溶液，其重量百分比濃度應為 19 ％
至 21 ％。
3.本試驗歷時 10 天。試驗結束後，取出撒水頭，在溫度 20 ±5
℃、相對濕度不超過 70 ％之環境中乾燥 7 天後，撒水頭各部
位不得出現明顯之腐蝕或損壞現象。
4.本試驗後，應依”十一、（三）”進行 0.5 kgf／cm2 壓力下之
功能試驗。
十一、動作試驗
（一）動作溫度試驗
1.將撒水頭置入溫度分布均勻之液槽內，標示溫度未滿 79 ℃者
採用水浴（蒸餾水），79 ℃以上者採用油浴（閃火點超過試
驗溫度之適當油類）。由低於標示溫度 10 ℃之溫度開始以不
超過 0.5 ℃／min 之加熱速度昇溫直至撒水頭動作（釋放機
構應能完全分解，如屬玻璃球型，其玻璃球應破損）為止，實
測其動作溫度。實測值 α0（℃）用無條件捨去法取至小數第
一位。此動作溫度實測值就易熔元件型應在其標示溫度之 97
％至 103 ％之間；就玻璃球型應在其標示溫度之 95 ％至 1
15 ％之間。
2.依下列公式計算動作溫度實測值（α 0）與標示溫度（α）之
偏差，其值用無條件捨去法取至小數第一位。
α0–α
偏差（％）＝────×100
α
（二）玻璃球氣泡消失溫度試驗
1.將撒水頭置入溫度分布均勻之液槽內，標示溫度未滿 79 ℃者採
用水浴（蒸餾水），79 ℃以上者採用油浴（閃火點超過試驗溫
度之適當油類）。由低於標示溫度 20 ℃之溫度開始以不超過 0
.5 ℃／ min 之加熱速度昇溫至玻璃球內氣泡消失之溫度或達
標示溫度之 93 ％，反覆試驗 6 次，求其氣泡消失溫度實測平
均值β 0（℃），此值用無條件捨去法取至小數第一位。玻璃球
之氣泡消失溫度實測平均值，應在氣泡消失溫度申請值之 97 ％
至 103 ％之間。
2.依下列公式計算氣泡消失溫度實測平均值β 0 對申請值β之偏
差，此值取至小數點第一位。
β0–β
偏差（％）＝────×100
β
3.本試驗與”六、（一）”玻璃球之加熱冷卻試驗同時進行。
（三）功能試驗
1.功能試驗裝置參考附圖 1 所示，將撒水頭依正常使用之安裝形
式進行安裝測試。
2.對於撒水頭之每個正常安裝位置，在 0.5 、3.5 、10 kgf∕cm2
之水壓下，分別進行功能試驗。撒水頭啟動後，在 5 秒內達到
規定壓力；撒水時間應不少於 90 秒。
3.撒水頭應啟動靈活、動作完全，在啟動後達到規定壓力，應仔細
觀察，如出現沉積現象，不得超過 1 分鐘。
十二、感度－熱氣流感應試驗：按撒水頭標示溫度區分及感度種類，依表
3 設定水平氣流試驗條件，其實際動作時間，應在下列公式所計算
之動作時間（t 值）內。
表 3
┌──────┬────┬──────────────┐
│ │ │試驗條件 │
│標示溫度區分│感度種類├─────┬────────┤
│ │ │氣流溫度℃│氣流速度（m／s）│
├──────┼────┼─────┼────────┤
│未滿 75 ℃ │第一種 │135 │1.8 │
│ ├────┼─────┼────────┤
│ │第二種 │197 │2.5 │
├──────┼────┼─────┼────────┤
│75 ℃以上未│第一種 │197 │1.8 │
│ ├────┼─────┼────────┤
│滿 121 ℃ │第二種 │291 │2.5 │
├──────┼────┼─────┼────────┤
│121 ℃以上未│第一種 │291 │1.8 │
│ ├────┼─────┼────────┤
│滿 162 ℃ │第二種 │407 │2.5 │
├──────┼────┼─────┼────────┤
│162 ℃以上 │第一種 │407 │1.8 │
│ ├────┼─────┼────────┤
│ │第二種 │407 │2.5 │
└──────┴────┴─────┴────────┘
（備註：第一種感度種類係指快速反應型撒水頭；第二種感度種類
係指一般反應型撒水頭）
θ–θr
t ＝τ×loge（1 ＋────）
δ
式中，t ：動作時間（s） ，用四捨五入法取至個位。
τ：時間常數（s） ，第一種為 50 秒，第二種為 250 秒
，有效撒水半徑為 2.8m 者，僅適用第一種感度種類，
時間常數為 40 秒。
θ：撒水頭之標示溫度（℃）
θr ：撒水頭投入前之溫度（℃）
δ：氣流溫度與標示溫度之差（℃）
檢測方法：
1.撒水頭先以聚四氟乙烯膠帶密封於試驗配管上，再施以 1.0 kgf
∕cm2 之空氣壓力。
2.黃銅製裝置座（如附圖 2）之溫度，在試驗中應保持在 20±1
℃。
3.氣流溫度應在規定值±2 ℃以內。
4.氣流速度應在規定值±0.1 m／s 以內。
5.安裝方向對水平氣流無方向性之撒水頭，可以任意方向裝置進行
試驗；而具有方向性之撒水頭，則以水平氣流對感熱元件影響最
直接之角度為起點，第一種撒水頭迴轉 25 度，第二種撒水頭迴
轉 15 度，以進行試驗。
6.撒水頭應先置入 20±2 ℃之恒溫槽內 30 min 以上，再迅速定
位進行試驗。
7.試驗時觀察撒水頭之動作狀況，其釋放機構應完全動作，且動作
時間應符合規定。
8.有效撒水半徑為 2.8m 者，撒水頭標示溫度須未滿 121 ℃，其
試驗條件分別為：標示溫度 75 ℃未滿時，測試氣流溫度 135
℃，氣流速度 1.8 m/s；標示溫度 75 ℃以上 121 ℃未滿時，
測試氣流溫度 197 ℃，氣流速度 1.8 m/s。
十三、放水量試驗：在放水壓力 1 kgf／cm2 之狀態下測定撒水頭之放水
量，並依下列公式算出流量特性係數（K 值），其值應在表 4 所
列之許可範圍內。
Q ＝K √P
式中，Q ：放水量（l∕min）
P ：放水壓力（kgf∕cm2）
表 4
┌────┬─────┬─────┬─────┐
│標稱口徑│10A │15A │20A │
├────┼─────┼─────┼─────┤
│K 值之許│50（1 ±5/│80 （1 ±5│114（1 ±5│
│可範圍 │100） │/100） │/100） │
└────┴─────┴─────┴─────┘
（一）將配管內空氣抽空，然後進行水壓調整，使壓力計與放水之接頭
水壓相同。
（二）水流經過如附圖 3 之放水量試驗裝置（整流筒）且以放水壓力
1 kgf∕cm2 測量 100l 之水由撒水頭放出之時間 t（s） ，取
至 0.1 秒。並依下列公式計算放水量 Q（l∕min）及流量特性
係數 K 值，各數值用無條件捨去法取至小數第二位。流量特性
係數 K 值應符合表 4 之規定。
100
Q ＝──×60
t
Q
K ＝───
√P
十四、撒水分布試驗
（一）標準型撒水頭（小區劃型撒水頭除外）得依下列”1 或第 2”進
行撒水分布試驗：
1.使用如附圖 4 所示之撒水分布試驗裝置，測量各水盤之採水
量，以撒水頭軸心為中心，在每一同心圓上各水盤採水量之平
均值分布曲線應如附圖 5（對有效撒水半徑（r） 為 2.3m 者
而言），或附圖 6（對 r 為 2.6m 者而言），或附圖 7（對
r 為 2.8m 者而言）所示之撒水分布曲線。全放水量之 60 ％
以上應撒在撒水頭軸心為中心之半徑 300cm（對 r 為 2.3m
者而言）或半徑 330cm（對 r 為 2.6 m 者而言）或半徑 3
60cm（對 r 為 2.8 m 者而言）之範圍內。在一個同心圓上
之各水盤所採水量不得有顯著差異，且採水量之最小值應在規
定曲線所示值之 70 ％以上。
（1）有效撒水半徑 r 為 2.3 m 之撒水頭
a.將一個撒水頭裝在撒水分布試驗裝置上，分別以 1.0、4.
0 及 7.0 kgf／cm2 之放水壓力各做 2 次試驗，測量各
水盤每分鐘之平均採水量（ml／min） ，各數值用四捨五
入法取至個位。
b.計算以撒水頭為軸心之同心圓上各水盤（即附圖 4 中具
相同編號者）之全採水量 qn （ml∕min） ，n ＝1 ～9
，並計算該同心圓上每個水盤之平均採水量 qn‧m（ml／
min） ，各數值用四捨五入法取至個位。
c.撒水頭為軸心，半徑 300 cm 範圍內之全撒水量 Q' （ml
／min） ，由前述qn乘以係數，依下列公式計算之。
Q'＝1.41q1＋1.57q2＋2.35q3＋3.14q4＋3.92q5＋4.71q6
＋5.49q7＋6.28q8＋7.06q9
d.測定放水壓力 1.0、4.0 、7.0 kgf／cm2 時每分鐘之放
水量 Q（l/min） ，用四捨五入法取至小數第一位。並依
下列公式計算出各種放水壓力下之全撒水量 Q' 對放水量
Q 之比值，此數值用四捨五入法取至個位。
Q'
比值（％）＝─×100
Q
e.同心圓上各水盤之採水量不應有顯著差異，且採水量應在
規定曲線所示值之 70 ％以上。如某一水盤之採水量未達
70 ％時，得將該水盤之排列旋轉 22.5 度以內，重做試
驗，所量得之採水量與原採水量之平均值可視為該水盤之
採水量；亦得以該水盤周圍 1m ×1m 範圍內水盤採水量
之平均值，視為其採水量。
（2）有效撒水半徑 r 為 2.6 m 之撒水頭
a.將一個撒水頭裝在撒水分布試驗裝置上，分別以 1.0、4.
0 及 7.0 kgf／cm2 之放水壓力各做 2 次試驗，測量各
水盤每分鐘之平均採水量（ml／min） ，各數值用四捨五
入法取至個位數。
b.計算以撒水頭為軸心之同心圓上各水盤（即附圖 4 中具
相同編號者）之全採水量 qn （ml／min） ，n ＝1 ～10
，並計算該同心圓上每個水盤之平均採水量 qn‧m（ml／
min），各數值用四捨五入法取至個位。
c.撒水頭為軸心，半徑 330 cm 範圍內之全撒水量 Q' （ml
∕min） ，由前述 qn 乘以係數，依下列公式計算之。
Q'＝1.41q1＋1.57q2＋2.35q3＋3.14q4＋3.92q5＋4.71q6
＋ 5.49q7＋6.28q8＋7.06q9＋7.84q10
d.測定放水壓力 1.0、4.0、7.0 kgf／cm2 時每分鐘之放水
量 Q（l/min） ，用四捨五入法取至小數第一位。並依下
列公式計算出各種放水壓力下之全撒水量 Q' 對放水量 Q
之比值，此數值用四捨五入法取至個位。
Q'
比值（％）＝─×100
Q
e.同心圓上各水盤之採水量不應有顯著差異，且採水量應在
規定曲線所示值之 70 ％以上。如某一水盤之採水量未達
70 ％時，得將該水盤之排列旋轉 22.5 度以內，重做試
驗，所量得之採水量與原採水量之平均值可視為該水盤之
採水量；亦得以該水盤周圍 1m ×1m 範圍內水盤採水量
之平均值，視為其採水量。
（3）有效撒水半徑 r 為 2.8 m 之撒水頭
a.將一個撒水頭裝在撒水分布試驗裝置上，分別以 1.0、4.
0 及 7.0 kgf／cm2 之放水壓力各做 2 次試驗，測量各
水盤每分鐘之平均採水量（ml／min） ，各數值用四捨五
入法取至個位數。
b.計算以撒水頭為軸心之同心圓上各水盤（即附圖 4 中具
相同編號者）之全採水量 qn （ml／min） ，n ＝1 ～10
，並計算該同心圓上每個水盤之平均採水量 qn ‧m （ml
／min） ，各數值用四捨五入法取至個位。
c.撒水頭為軸心，半徑 360 cm 範圍內之全撒水量 Q' （ml
／min） ，由前述qn乘以係數，依下列公式計算之。
Q'＝1.41q1＋1.57q2＋2.35q3＋3.14q4＋3.92q5＋4.71q6
＋5.49q7＋6.28q8＋7.06q9＋7.84q10
d.測定放水壓力 1.0、4.0、7.0 kgf／cm2 時每分鐘之放水
量 Q（l/min） ，用四捨五入法取至小數第一位。並依下
列公式計算出各種放水壓力下之全撒水量 Q' 對放水量 Q
之比值，此數值用四捨五入法取至個位。
Q'
比值（％）＝─×100
Q
e.同心圓上各水盤之採水量不應有顯著差異，且採水量應在
規定曲線所示值之 70 ％以上。如某一水盤之採水量未達
70 ％時，得將該水盤之排列旋轉 22.5 度以內，重做試
驗，所量得之採水量與原採水量之平均值可視為該水盤之
採水量；亦得以該水盤周圍 1m ×1m 範圍內水盤採水量
之平均值，視為其採水量。
2.使用如附圖 8 及附圖 9 所示分別做十只水盤及十六只水盤
撒水分布試驗，檢測撒水集中及水量分布狀況。
（1）十只水盤撒水分布試驗：
a.將一個撒水頭依其型式（向上型或向下型）裝於 3.7 m＊
3.7m 天花板下方 17.8cm 之 2.54cm 支管上，撒水頭下
方並列 30.5 cm＊30.5 cm 水盤十只。
b.量測用水盤固定於馬達帶動之旋轉桌面，第一只水盤中心
對準撒水頭，速度每分鐘一轉。
c.撒水頭孔徑 6.4mm、7.9mm 、9.5mm 、11.1mm 及 12.7m
m 放水量為 0.95L/s，孔徑 12.8mm 放水量為 1.32L/s 。
d.當一個水盤充滿水及放水十分鐘後，距離撒水頭最遠端之
水盤撒水分布量需少於每平方公尺 0.007 L/s。
（2）十六只水盤撒水分布試驗：
a.將四個撒水頭依其型式（向上型或向下型）裝於 3.7 m＊
3.7m 天花板下方 17.8 cm 之 2.54cm 支管上。
b.四個撒水頭裝在 3m ＊3m 正方形之四頂角，撒水頭下方
2.3m 排列 30.5cm ＊30.5cm 水盤十六只。
c.放水十分鐘後量測水盤之分布水量，需符合下列規定：
（a）不得小於表 5 所列最小平均分布量。
（b）各只水盤亦不得小於所得平均量之百分之七十五。
表 5
┌────┬───────┬─────────┐
│撒水頭孔│每一個撒水頭流│最小平均分佈量 │
│徑（mm）│量（L/s） │（每平方公尺 L/S）│
├────┼───────┼─────────┤
│ 6.4 │ 0.24 │ 0.02 │
│ 7.9 │ 0.33 │ 0.04 │
│ 9.5 │ 0.47 │ 0.05 │
│11.1 │ 0.71 │ 0.08 │
│12.7 │ 0.95 │ 0.11 │
│13.5 │ 1.32 │ 0.14 │
└────┴───────┴─────────┘
（二）小區劃型撒水頭之撒水分布試驗
1.地面撒水分布試驗：使用如附圖 4 所示之撒水分布試驗裝置
，測量各水盤之採水量，以該撒水頭軸心為中心之半徑 260cm
範圍內，所有水盤之平均採水量應在 0.2 l／min 以上，且各
水盤之採水量應在 0.02 l／min 以上。
（1）將一個小區劃型撒水頭裝在試驗裝置上，分別以 1.0、4.0
及 7.0 kgf／cm2 之放水壓力測量其放水量 Q（l／min），
各數值用四捨五入法取至個位。
（2）將一個小區劃型撒水頭裝在試驗裝置上，分別以 1.0、4.0
及 7.0 kgf／cm2 之放水壓力各做 2 次試驗，測量編號 1
至 8 號各水盤每分鐘之平均採水量（ml／min） ，各數值
用四捨五入法取至個位。
（3）合計各水盤每分鐘之平均採水量（ml／min） ，除以水盤數
，計算其平均值，此數值用四捨五入法取至個位。
2.壁面撒水分布試驗：使用如附圖 10 所示之壁面撒水分布試驗
裝置測量，各壁面之採水量應在 2.5 l／min 以上；且撒下之
水應能將地面至天花板下方 0.5 m 之壁面有效濡濕。
（1）將一個小區劃型撒水頭裝在試驗裝置上，分別以 1.0、4.0
及 7.0 kgf／cm2 之放水壓力放水，測量各壁面每分鐘之採
水量（ml／min） ，各數值用四捨五入法取至個位。
（2）各壁面濡濕之狀況，藉目視檢查之。壁面濡濕之高度，以壁
面和壁面交會之處作為起點，至另一方壁面，每間隔 45 cm
，由天花板下方至地面以 1 cm 為單位測量其濡濕高度，各
數值用四捨五入法取至個位。
（三）側壁型撒水頭之撒水分布試驗：使用附圖 11 所示之撒水分布試
驗裝置，測量各水盤之採水量，在撒水頭之前方（與壁面平行者
）及兩側（與壁面垂直者）之採水量平均值分布曲線應如附圖 1
2 所示之撒水分布曲線。各水盤所採水量不得有顯著差異，且採
水量之最小值應在規定曲線所示值之 70 ％以上。又靠近撒水頭
之壁面應有被水濡濕之現象。
1.將一個撒水頭裝在撒水分布試驗裝置上，分別以 1.0、4.0 及
7.0 kgf∕cm2 之放水壓力各做 2 次試驗，測量各水盤每分
鐘之平均採水量（ml／min） ，各數值用四捨五入法取至個位
。
2.計算與壁面平行之各列水盤之全採水量 qs （ml／min） ，及
該列每個水盤之平均採水量 qs‧m （ml∕min） ，各數值用
四捨五入法取至個位。
3.計算與壁面垂直之各行水盤距壁面 190 cm 內之全採水量 qs
（ml／min） ，及該行每個水盤之平均採水量 qs‧m（ml∕mi
n） ，各數值用四捨五入法取至個位。
4.各水盤之採水量不應有顯著差異，且採水量應在規定曲線所示
值之 70 ％以上。如某一水盤之採水量未達 70 ％時，得以該
水盤周圍 1m ×1m 範圍內水盤採水量之平均值，視為其採水
量。
5.以目視檢查，壁面應有濡濕現象。
十五、標示：撒水頭應在其容易辨認之處以不易磨滅之方法標示下列各項
內容。
（一）製造廠商名稱或商標。
（二）出廠年份。
（三）安裝之方向：應使用下列文字或符號標示之。
1.標準型撒水頭：
（1）向上裝接者：向上（UPRIGHT 或 SSU）
（2）向下裝接者：向下（PENDENT 或 SSP）
（3）上下兩用者：上下兩用（CONV 或 C U/P）
2.側壁型撒水頭：
（1）向上裝接者：向上（UPRIGHT 或 SWU）
（2）向下裝接者：向下（PENDENT 或 SWP）
（3）上下兩用者：上下兩用（SIDEWALL 或 W U/P）
（四）標示溫度及顏色標示（色標）：如表 6 所示，依標示溫度之區
分，玻璃球型撒水頭應在其玻璃球工作液中作出相應之色標，易
熔元件型撒水頭則應在其支撐臂上作出相應之色標。又撒水頭上
不得塗有易與色標混淆之顏色。
表 6
┌────────────┬─────────────┐
│玻璃球型撒水頭 │易熔元件型撒水頭 │
├──────┬─────┼───────┬─────┤
│標示溫度區分│工作液色標│標示溫度區分 │支撐臂色標│
├──────┼─────┼───────┼─────┤
│57 ℃ │ 橙 │未滿 60 ℃ │ 黑 │
├──────┼─────┼───────┼─────┤
│68 ℃ │ 紅 │60 ℃以上未滿│ │
├──────┼─────┤ │ 無 │
│79 ℃ │ 黃 │75 ℃ │ │
├──────┼─────┼───────┼─────┤
│93 ℃ │ 綠 │75 ℃以上未滿│ │
├──────┼─────┤ │ 白 │
│100 ℃ │ 綠 │121 ℃ │ │
├──────┼─────┼───────┼─────┤
│121 ℃ │ 藍 │121 ℃以上未滿│ │
├──────┼─────┤ │ 藍 │
│141 ℃ │ 藍 │162 ℃ │ │
├──────┼─────┼───────┼─────┤
│163 ℃ │ 紫 │162 ℃以上未滿│ │
├──────┼─────┤ │ 紅 │
│182 ℃ │ 紫 │200 ℃ │ │
├──────┼─────┼───────┼─────┤
│204 ℃ │ 黑 │200 ℃以上未滿│ │
├──────┼─────┤ │ 綠 │
│227 ℃ │ 黑 │260 ℃ │ │
├──────┼─────┼───────┼─────┤
│260 ℃ │ 黑 │260 ℃以上 │ │
├──────┼─────┤ │ 黃 │
│343 ℃ │ 黑 │ │ │
└──────┴─────┴───────┴─────┘
（五）感度種類：第一種撒水頭，應標示「」或「QR」，撒水半徑 2
.8m 者應標示「QR」。
（六）標準型撒水頭之有效撒水半徑：有效撒水半徑為 2.6m 者，應標
示「r2.6」，有效撒水半徑為 2.8m 者，應標示「r2.8」。
（七）小區劃型撒水頭：應標示「小」或「S」 ，並標示流量特性係數
「K50」 。