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一、本基準依公共危險物品及可燃性高壓氣體設置標準暨安全管理辦法第
74 條第 3 項規定訂定之。2
二、本基準所稱液化石油氣容器係指由工廠製作完畢且尚未使用之瓶身（
含護圈及鋼裙），其規格、構造、材質及性能之技術規範及試驗方法
，應符合下列規定。
（一）規格
適用於 2 公斤、4 公斤、10 公斤、16 公斤、18 公斤、20
公斤及 50 公斤灌裝液化丙烷、液化丁烷，以及其他液化石油氣，
使用溫度在 40 ℃以下，以電弧或自動熔接之液化石油氣容器瓶身
。
（二）構造
1.瓶身：構成容器瓶身之鋼板不得超出 3 塊。但內容物之重量為
20 公斤以下者，可採 2 塊式製造。以 3 塊鋼板構成之容器
瓶身，其上下端板如採用 2：1 橢圓型者熔接處應在容器平行度
以下，其距離應在該容器端板厚度 2 倍以上（如圖 1），以 2
塊鋼板構成之容器瓶身，其熔接處則在中腹（如圖 2）。
2.容器護圈：容器開關之護圈對於外部撞擊時使閥本體不致有直接
影響之構造，即容器自高 1 公尺處摔落時，具有防止因撞擊而
導致液化石油氣洩漏或損及閥及其他零件等之功能。其形狀尺度
如表 1 及圖 3。
另 50 公斤容器應裝置容器開關護蓋或護圈，惟如裝有護蓋者，
護蓋之高度，不得高於護圈之高度。容器開關之護蓋，應對於外
部之撞擊使閥本體不致有直接影響之構造，即容器自 1 公尺處
摔落時，具有防止因撞擊而導致液化石油氣洩漏或損及其他零件
之功能，其主要部分尺度應按照圖 4 及表 2 之規定，護蓋兩
側應有 3cm 2 以上通風孔。
3.容器口基：口基應符合表 3、表 4、表 5、圖 5 及圖 6 之規
定。
4.容器鋼裙：容器底部應有鋼裙，鋼裙對於容器及其內容物之處理
或搬運必須具有充分強度，其形狀尺度如表 1 及圖 7 之規定
。
（三）材質：
1.液化石油氣容器瓶身之材料，應以平爐或電氣爐煉製之品質均質
鋼料，並使用下列各該列舉之材料或具同等以上性能之材料。
（1）CNS 2947〔焊接結構用軋鋼料〕（以 SM400A 、SM400B、SM40
0C、SM490A、SM490B、SM490C、SM490YA、SM490YB、SM520B、
SM520C 及 SM570 為限）。
（2）CNS4273 〔高壓瓦斯容器用鋼板、鋼片及鋼帶〕（以 SG255、
SG295、SG325 及 SG365 為限）。
2.製作液化石油氣容器之鋼裙及護圈材料，其材質應使用鋼料。
3.製作液化石油氣容器之開關護蓋材料，應為可鍛鑄鐵或具有同等
以上物理性能之鋼料。
4.製作液化石油氣容器及其配件，如有縫隙、裂紋、鱗疊或其他各
種具有損害性之瑕疵者，均不得使用。
（四）設計
1.容器之內容積應依照其所要灌裝之液化石油氣種類，依照下列公
式計算：
Ｖ＝Ｇ×Ｃ
式內，V ：容器之最小內容積（公升）。
G ：液化石油氣之灌裝重量（公斤）。
C ：表 6 所規定之數值。
2.容器各部厚度，應在下列公式計算值以上。
（1）圓筒厚度 t＝PD/ （200Sη-1.2P）
（2）碟型端板厚度 t＝PRW/（200S-0.2P）
（3）半橢圓型端板厚度 t＝PRV/（200S-0.2P）
t ：厚度單位：mm
P ：最高充填壓力 kgf/cm2
D ：在（1） 為圓筒內徑，單位：mm
R ：在（2） 為碟型端板，中央彎曲部之內面半徑mm。
R ：在（3） 為半橢圓體端板直徑，單位：mm
W ：端板之形狀係數，按下列公式計算
3＋√4
W＝────
4
n ：係中央彎曲部內半徑和肩部彎曲內半徑之比。
V ：半橢圓端板之形狀係數。
2 ＋ｍ2
依下列公式算出 V＝─────
6
m ：係半橢圓形內面之長徑與短徑之比。
S ：材料之容許應力（單位 kgf／mm 2）為對應表 7 左欄列
舉之材料區分，分別為同表右欄之數值。
3.不受前款規定之限制，內容積在 120L 以下之容器厚度應具有下
列計算所得之值或 1.25mm 之任一較大之值以上之厚度者。
tm＝D/300＋1
式中tm：最小厚度（單位：mm）之值。
D：外徑（單位：mm）之值。
4.容器依其灌裝液化石油氣之種類，其設計壓力應依表 9 之規定
。
（五）製作時注意事項：
1.製作容器之鋼板在裁切以前，應確認其尺度、數量及鍊製出廠編
號或裁切試樣時之編號與材料試驗表之記號相符。
2.以同一材料試驗表同時承製之一批容器，用同一製作過程製作多
數容器時，在製造過程中裁切成行之材料，其裁切方式應敘明以
供查考。
3.鋼板之裁切應使其裁切面平滑。
4.裁切之鋼板，其尺度與形狀必須符合圖樣，邊緣須均整平齊，不
得堆聚切渣或垢屑。
5.瓶身鋼板須使用輥壓機或適當方法輥壓成形，不得以可能損及容
器或改變鋼板物理性能之工作方法進行之。
6.瓶身鋼板邊緣之輥壓彎工作，如用錘擊方法施行時，輥壓成形後
之鋼板必須將其錘擊部分切除之。
7.瓶身上下端板部分必須使用油壓機壓製成形，不得採用錘擊方法
成形。使用油壓機壓製端板亦不得以可能損及鋼板或改變鋼板物
理性能之工作方法進行之。
8.輥壓成形或加壓成形之瓶身，如有裂紋或皺紋應廢棄不用。
9.輥壓成形之瓶身鋼板，於熔接前，從任何 1 處對該瓶中心線測
得之最大與最小內徑之差，應為標準內徑之 1 ％以下。
10.衝壓成形後之瓶身上下端板曲度應正確，從其內側使用曲度板規
測定任何 1 處，端板與曲度板規之間隙應於端板平行部分內徑
之 1.25 ％以下。
11.加壓成形後之瓶身上下端板，其平行部分之最大內徑與最小內徑
之差，應於標準內徑 0.5 ％以下。
（六）容器之熔接部分，應符合下列規定：
1.縱向熔接縫之抗拉強度及降伏點應有該容器製造廠商所提材質證
明所列抗拉強度及降伏點以上者。
2.縱向及圓周方向熔接縫之正面彎曲試驗以表 10 所列之彎曲半徑
壓彎工具壓彎時，其熔接部之外表須符合下列之規定：
（1）不得有超過 3 mm 以上之裂疵（但發生在邊緣者除外）。
（2）長 3 mm 以下之裂疵總長度應在 7 mm 以下。
（3）裂疵及長孔等 之合計不得超過 10 處。
3.實施縱向及圓周方向熔接縫之放射線透過試驗時，其缺陷應在 C
NS3710（鋼焊接部之放射線透過試驗法及照相底片之等級分類法
）等級分類中之 2 級以內。
（七）製作與組成：
1.容器口基及開關蓋之螺紋應切削光潔，任何起毛現象均不許存在
，鬆緊度適當，尺度務求符合本基準規定。
2.熔接完成後之容器，在其熔接縫兩側板邊任何 1 點測得之高低
差度，不得超過板厚之 25 ％，熔接縫應覆蓋過兩側板面，熔接
縫形狀應為平面型或凸面型，不可為凹面型或低於板面。
3.容器總長度許可差之範圍為+11mm；-4mm。
4.容器直立時，中心偏斜不得超過3 度。
5.護圈及鋼裙與端板之接合處應為全周 3/4 以上，並分 3 處熔
接，其中護圈應有 2 處大小一致之排水空隙，且相互對稱；另
鋼裙與下端板之接合處應有 3 處大小一致之排氣空隙，其 3
處空隙應平均設置。
6.採雙口基並帶有液相管的容器應以規格 50 公斤為限，液相管應
有固定支架，其材料為鋼料或同等性能以上之材料，二口基中心
間距應大於二口基直徑之和，且口基邊緣與端板外圓周的距離不
得小於端板直徑之 10 ％。
7.同型式及規格容器之鋼裙及護圈在熔接方式及基本功能不變的原
則下，得增加系列產品。
（八）熱處理：
1.每只容器於熔接完畢或修改妥當（限於本基準認可之修改）後，
未施行水壓試驗以前，應施行爐內熱處理之應力消除工作，應力
消除所需要之溫度高低，視材料之等級而定。
2.加熱處理時，容器口基之螺紋，應先塗石墨與擠壓石棉繩或用其
他適當方法，俾保護螺紋免受氧化損傷
3.加熱處理完畢之容器，應徹底清除各部分氧化膜、油脂、熔接濺
污、熔接垢及其他雜物。
4.容器加熱處理爐應備有 2 處以上溫度測定裝置，其任何加熱部
分之溫度高低差不超過攝氐 25 度。
5.容器熱處理單位應備有自動溫度記錄之設備，並列印相關資料以
供查考。
（九）容器之修改：
水壓試驗後實施修改工作之容器，如其修改部分可能影響容器強度
時，該容器應重新實施熱處理及水壓試驗，其結果應符合規定。
（十）標誌及塗裝：
1.依照本基準規定檢驗合格之容器，應在容器護圈中央外側（如圖
8 ）打刻鋼印，其內容應符合下列規定：
（1）廠商名稱或商標：國內容器製造廠或國外進口商之中文名稱或
其商標。
（2）充填內容物之名稱（英文名稱或化學符號皆可引用）。
（3）實測盛水容積（V） ：單位為公升，其有效數值應在小數點 1
位以下。
（4）實測淨重（W） ：單位為公斤，其有效數值應在小數點 1 位
以下（實測淨重不包括開關及開關護蓋）。
（5）耐壓試驗壓力（TP）：單位為 kgf/cm2。
（6）出廠耐壓試驗日期：即容器製造完成後，經廠商自行廠內耐壓
試驗品管合格日期，以民國年月方式排列，例：94–03。
（7）型式認可證書字號。
（8）容器編號：共有 12 碼，前 2 碼為廠商代號；第 3 至 4
碼為製造年份；第 5 至 6 碼為容器規格；第 7 至 12 碼
為流水編號，例 AA9420000001 。
護圈資料位置圖，以○○鋼鐵股份有限公司為範例：（此框為
75mm×75mm，打刻時無需框線）（圖例說明：1 國內容器製作
工廠或國外進口商之中文名稱或其商號、2 充填內容物名稱、
3 實測盛水容積（L） 、4 實測淨重（Kg）、5 耐壓試驗壓力
（kgf/cm2） 、6 出廠耐壓試驗日期、7 型式認可證書字號、
8 容器編號）
2.面對容器護圈開口之護圈及鋼裙左外側處應打刻製造之西元年份
（例：2006），其護圈處字樣大小為 25mm 凹字；10 公斤以上
規格之容器鋼裙處之字樣大小為 35mm 凸字；4 公斤以下規格之
容器鋼裙處之字樣大小為 25mm 凸字以上。
3.外徑 100mm 以下容器，圖 8 之鋼印標誌字樣大小不得小於 3
mm，外徑超過 100 mm 容器，圖 8 之鋼印標誌字樣大小不得小
於 6mm。
4.容器表面應漆成灰色，並應以紅漆直寫充填內容物名稱。但容器
外徑大於容器總長 2/3 以上者得橫寫，其表面規定之紅字，其
大小不得小於 3cm。3
三、液化石油氣容器瓶身型式認可
（一）型式認可應填具申請書後向本部或本部指定辦理液化石油氣容器認
可專業機構申請試驗。
（二）型式試驗需提供相同規格容器 8 只（視需求得予增減），先依本
基準判定規格、構造、材質之試驗符合規定後，再實施外觀檢查、
抗拉強度試驗、壓毀試驗、彎曲試驗、熔接部抗拉強度試驗、熔接
縫正面彎曲試驗、放射線照相試驗、耐水壓試驗、氣密試驗、內容
積水重試驗、容器實測淨重試驗及熱處理等試驗，其試驗方式如下
：（未達本基準之技術規格之項目得補正試驗乙次）
1.規格、構造、材質試驗及熱處理：依據本基準之相關規定辦理。
2.外觀檢查：製作完畢之容器應予除銹或去除其他雜物得用目視檢
查其外部，內部必須乾淨，不得有熔渣、油污、或其他任何雜質
；檢查容器內部將視情況得使用適當之照明燈具。
3.抗拉強度試驗：從瓶身之適當處，與瓶身縱向熔接縫平行，按照
CNS2112 金屬材料試驗片裁取 5 號試片（參照圖 9）直截試片
1 只。不用槌打方法展平。按照 CNS2111 金屬材料拉伸試驗方
法進行試驗結果，其抗拉強度或降伏點應符合本基準容器瓶身厚
度計算所用之抗拉強度或降伏點以上之規定，另瓶身材料之抗拉
強度、降伏點及伸長率如使用 SM 或 SG 之材料者，應符合表 1
1 、表 12 及表 13 之規定。
4.壓毀試驗：以頂角 60 度先端半徑 13mm 之鋼壓模 2 個，如圖
10 避免周向熔接縫夾住容器之約中央位置，上下鋼壓模慢慢垂
直加壓至表 14 之鋼模間之距離進行瓶身壓毀試驗結果，容器之
任何部分不得發生龜裂現象，容器軸方向有熔接縫者，應避免鋼
模直接壓上熔接縫。
5.瓶身材料彎曲試驗：對於不適於作壓毀試驗之 2 塊式容器瓶身
則取片 1 只作彎曲試驗。試片之形狀如圖 11 之 3 號試片，
試驗之方法依 CNS3941 之規定實施彎曲試驗。試驗結果試片彎
曲部不得有長度超過 3mm 以上之裂痕，而長度 3mm 以下裂痕
之合計長度不得超過 7mm。
6.熔接部抗拉強度試驗：熔接縫拉伸試驗應按照 CNS 2111 金屬材
料拉伸試驗方法實施。試驗使用之試片須從周向及縱向熔接縫處
各裁取試片 1 只，在常溫下不用槌打方法展成平片，然後按照
圖 12 規定製作。熔接縫拉伸試驗結果，其抗拉強度或降伏點應
在材料規範最小值以上（參閱表 11 及表 12） 。
7.熔接縫部分正面彎曲試驗：熔接縫彎曲試驗應使用圖 13 規定之
彎曲試驗機，其彎曲公模頂端之半徑 B，認可基準三、（五）、
2 之規定。試驗使用之試片應按照圖 14 規定製作。彎曲試驗結
果，其熔接部位之表面龜裂長度不得超過 1.5mm，但邊角龜裂長
度得不算在內。
8.放射線透過試驗：放射線檢查應依照 CNS 3710 之規定。
（1）應從供試容器沿縱方向及圓周方向各取其全長 1/4 以上長度
之試片。熔接縫交叉部位亦應包含在此試片中。
（2）供試之試片如無有害之缺陷而導致混淆判斷或會隱蔽其明暗者
得保留其原狀。
（3）如使用加放墊板單面對接法熔接者其墊板映像不致妨礙放射線
照相檢驗之判斷時，得保留其原狀。
（4）依據 CNS 3710 之規定予以判定其缺陷等級，其結果應符合 2
級以上。
9.耐壓試驗：分為膨脹測定試驗及加壓試驗。
（1）膨脹測定試驗：製作完畢之容器應以該容器設計壓力之 5/3
倍以上壓力作膨脹測定試驗，本試驗如採用水槽式而其所用膨
脹指示計精密須在 1 ％範圍以內。如使用同位式水位計者其
最小刻度須在 0.1 ml 。另在作本項膨脹測定試驗前供試容器
不得先加諸表 15 所示之耐壓試驗壓力 90 ％以上之壓力。
（2）加壓試驗時，一般宜採用非水槽式試驗方法。將容器加以耐壓
試驗壓力以上之壓力，保持 30 秒鐘以上，不得有洩漏或異常
現象。在作本項加壓試驗前供試容器不得先加諸表 15 所示耐
壓試驗壓力 90 ％以上之壓力。
（3）耐壓試驗設備使用之壓力指示計，其最小刻度應為其最高指示
數值之 1 ％以下。
（4）施行耐壓試驗時，容器口基螺紋不得塗抹封合劑。
（5）膨脹測定試驗之試驗壓力，應按照表 15 規定設計壓力之 5/3
倍壓力試驗，使容器完全膨脹至休止為止。並保持 30 秒鐘以
上確認無異常膨脹後。查看壓力計及水位計之全膨脹量讀數，
然後除去壓力，再端視留存在容器內之永久膨脹量。
（6）按照前項規定施行耐壓試驗結果，容器之永久膨脹率不得超過
10 ％。容器之永久膨脹率等於永久膨脹量除以全膨脹量。
（7）容器在進行耐壓試驗，如所加壓力未到達規定耐壓試驗壓力之
90 ％以前，發現滲漏現象者得停止試驗。
（8）如使用非水槽式耐壓試驗之永久膨脹量△ｖ依下式求得：
ｐ
△ｖ＝（Ａ－Ｂ）－｛（Ａ－Ｂ）＋Ｖ｝───Ｂｔ
1.003
V ：容器永久澎脹量之內容積 cc
P ：耐壓試驗壓力 kgf/cm2
A ：耐壓試驗壓力 P 時所壓進之量（cc），即量筒內之水位
下降量。
B ：耐壓試驗壓力 P 時由水壓幫浦至容器進口間之連接管內
所壓進之水量（cc），即對容器本身以外部分之壓進水量
（cc）。
βt ：耐壓試驗時水溫 t ℃之壓縮係數。（如表 16）
10.氣密試驗：製作完畢之容器全數均須經氣密試驗。氣密試驗應以
空氣或惰性氣體實施。
（1）氣密試驗設備使用之壓力指示計，其最小刻度應為最高指示數
值之 1 ％以下。
（2）容器須將其內部除乾淨並完全乾燥後，始得施行氣密試驗。
（3）氣密試驗之試驗壓力，應按照表 15 規定之氣密試驗壓力，並
須保持 1 分鐘以上不滲漏為合格。氣密試驗之滲漏檢查須將
容器浸入水中，或在熔接縫上塗敷脂皂液進行。
（4）實施氣密驗結果，熔接縫滲漏之容器得修理重試之，修理後應
再施予熱處理，並施行水壓及氣密試驗不得有漏氣現象，且修
理次數以 1 次為限。
11.內容積水重試驗：空瓶加水灌滿與閥基座平，上磅秤歸零稱重量
後扣除容器實重，即為內容積水重，其應符合本基準二、（四）
規定。
12.容器實測淨重試驗：磅秤歸零後，所稱空瓶重量之數值即為淨重
，其與容器護圈打刻之實測淨重誤差值應在正負 1 ％之範圍內
。4
四、液化石油氣容器瓶身個別認可
（一）申請個別認可之廠商應向本部或本部指定之專業機構申請試驗。
（二）批次之認定
同一材料在同一年月日製造之容器中以同一形狀規格外徑厚度並經
同時熱處理過之容器中每 300 只為 1 批（不足 300 只，以 3
00 只計），每批抽取 10 只於製造廠內進行耐壓試驗，若同時申
請認可批數達 2 批以上時，則隨機抽樣之第 1 批抽取 10 只，
餘各批各抽取 2 只進行耐壓試驗；另抽取 2 只送本部或本部指
定之專業機構辦理容器瓶身規格、構造、材質證明資料、熱處理、
抗拉強度試驗、熔接部抗拉強度試驗、熔接縫正面彎曲試驗、放射
線照相試驗、耐壓試驗、氣密試驗、內容積水重試驗及容器實測淨
重試驗等相關試驗。
（三）個別認可試驗結果之判定：
1.個別認可試驗結果應依下列步驟進行：
（1）每批隨機抽取規定數量容器於製造廠內進行耐壓試驗，各批容
器須經測試通過檢驗，始得進行下一個步驟。
（2）容器瓶身規格、構造、材質證明資料及熱處理之溫度紀錄應符
合規定後，始得進行下一個步驟。
（3）同批容器抽樣 2 只送本部或本部指定之專業機構試驗之容器
應通過抗拉強度試驗、熔接部抗拉強度試驗、熔接縫正面彎曲
試驗、放射線照相試驗、耐壓試驗、氣密試驗、內容積水重試
驗及容器實測淨重試驗等試驗，如試驗通過，則該批容器視為
合格，若有未通過試驗之項目，該批容器得針對未通過試驗項
目申請補正試驗乙次。
2.個別認可補正試驗結果之判定：
（1）廠商提出個別認可補正試驗申請前，應針對該批容器進行篩選
補正並提出改善計畫書（應包括改善日期、容器規格型號、補
正試驗容器數量、補正緣由說明、改善方式及結果）。
（2）申請抗拉強度試驗、熔接部抗拉強度試驗、熔接縫正面彎曲試
驗項目之補正試驗，以隨機方式抽取 1 只進行試驗；另放射
線照相試驗、耐壓試驗、氣密試驗、內容積水重試驗及容器實
測淨重試驗項目之補正試驗，以隨機抽取 2 只進行試驗，並
均應通過試驗。
（3）補正試驗通過，則該批容器視為合格（但第 1 次抽樣未通過
試驗容器除外）；但如仍有未通過試驗部分，則該批容器應全
數視為不合格。
3.外觀檢查應逐只檢查。
（四）不合格容器瓶身之處理
1.經判定不合格容器應全數銷毀或退運。
2.廠商申請補正試驗前自行篩選淘汰之容器應全數銷毀或退運。
（五）合格容器瓶身之處理
1.檢驗合格容器應發給液化石油氣容器合格證明及合格標示，前述
證明資料應由申請個別認可之廠商及本部或本部指定之專業機構
分別保留乙份，以供日後查考。
2.新出廠液化石油氣容器經試驗合格始得附加合格標示，其規格、
材質如下：
（1）規格：
A.字型：Antique Olive 字型。
B.字體：
a.「容器規格」、「容器號碼」及「出廠耐壓試驗日期」欄
位字體為 4mm（長）×2 mm（寬），採單刀刻。
b.「容器實重（含閥）」欄位字體為 5 mm （長）×3 mm（
寬），採雙刀刻。
c.「下次檢驗期限」欄位字體為 8mm（長）×4.5 mm（寬）
，採雙刀刻。
（2）材質：
鋁合金。
3.檢驗合格之每只容器瓶身應在瓶身護圈外側中央打刻足供辨識之
鋼印。打刻鋼印之方式及內容依本基準二、（十）標誌及塗裝之
規定辦理。