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壹 本基準依公共危險物品及可燃性高壓氣體設置標準暨安全管理辦法第
七十四條第三項規定訂定之。2
依下列公式算出 V= ─── m：係半橢圓形內面之長徑與短徑
6 之比。
S ：材料之容許應力 (單位 kgf/ mm2) 為對應表七左欄列舉
之材料區分，分別為同表右欄之數值。
η：胴部之縱向接頭或端板中央部接頭之熔接效率，應對應表
八左欄及中欄列舉之接頭種類及放射線試驗之程度，分別
為同表右欄列舉之接頭熔接效率之數值。
(六) 不受前款規定之限制，內容積在120L以下之容器厚度應具有下列計
算所得之值或 125mm 之任一較大之值以上之厚度者。
tm=D/300＋1
式中 tm ：最小厚度 (單位：mm) 之值。
D ：外徑 (單位：mm) 之值。
(七) 容器依其灌裝液化石油氣之種類，其設計壓力應依表九之規定。
四 製作時注意事項：
(一) 製作容器之鋼板在裁切以前，應確認其尺度、數量及鍊製出廠編號
或裁切試樣時之編號與材料試驗表之記號相符。
(二) 以同一材料試驗表同時承製之一批容器，用同一製作過程製作多數
容器時，在製造過程中裁切成行之材料，其裁切方式應敘明以供查
考。
(三) 鋼板之裁切應使其裁切面平滑。
(四) 裁切之鋼板，其尺度與形狀必須符合圖樣，邊緣須均整平齊，不得
堆聚切渣或垢屑。
(五) 瓶身鋼板須使用壓機或適當方法輥壓成形，不得以可能損及容器或
改變鋼板物理性能之工作方法進行之。
(六) 瓶身鋼板邊緣之壓彎工作，如用錘擊方法施行時，輥壓成形後之鋼
板必須將其錘擊部分切除之。
(七) 瓶身上下端板部分必須使用壓機壓製成形，不得採用錘擊方法成形
。使用壓機壓製端板亦不得以可能損及鋼板或改變鋼板物理性能之
工作方法進行之。
(八) 輥壓成形或加壓成形之瓶身，如有裂紋或皺紋應廢棄不用。
(九) 輥壓成形之瓶身鋼板，於熔接前，從任何一處對該瓶中心線測得之
最大與最小內徑之差，應為標準內徑之1%以下。
(十) 衝壓成形後之瓶身上下端板曲度應正確，從其內側使用曲度板規測
定任何一處，端板與曲度板規之間隙應於端板平行部分內徑之1.25
％以下。
(十一) 加壓成形後之瓶身上下端板，其平行部分之最大內徑與最小內徑
之差，應於標準內徑 0.5％以下。
五 容器之熔接部分，應符合下列規定：
(一) 縱向熔接縫之抗拉強度及降伏點應有該容器製造廠商所提材質證明
所列抗拉強度及降伏點以上者。
(二) 縱向及圓周方向熔接縫之正面彎曲試驗以表十所列之彎曲半徑壓彎
工具壓彎時，其熔接部之外表須符合下列之規定：
1 不得有超過 3mm 以上之裂疵 (但發生在邊緣者除外) 。
2 長 3mm 以下之裂疵總長度應在 7mm 以下。
3 裂疵及長孔等之合計不得超過 10 處。
(三) 實施縱向及圓周方向熔接縫之放射線透過試驗時，其切線應在 CNS
3710 (鋼焊接部之放射線透過試驗法及照相底片之等級分類法) 等
級分類中之 2 級以上。
六 製作與組成：
(一) 容器口基及開關蓋之螺紋應切削光潔，任何起毛現象均不許存在，
鬆緊度適當，尺度務求符合本基準規定。
(二) 熔接完成後之容器，在其熔接縫兩側板邊任何一點測得之高低差度
，不得超過板厚之 25 ％，熔接縫應覆蓋過兩側板面，熔接縫形狀
應為平面型或凸面型，不可為凹面型或低於板面。
(三) 容器總長度許可差之範圍為 +11mm；-4mm。
(四) 容器直立時，中心偏斜不得超過 3 度。
(五) 護圈、鋼裙與端板之接合處應為全周熔接或熔接縫長度計有全周 1
/3 以上分三處以上熔接者。
七 熱處理：
(一) 每只容器於熔接完畢或修改妥當 (限於本基準認可之修改) 後，未
施行水壓試驗以前，應施行爐內熱處理之應力消除工作，應力消除
所需要之溫度高低，視材料之等級而定。
(二) 加熱處理時，容器口基之螺紋，應先塗石墨與擠壓石棉繩或用其他
適當方法，俾保護螺紋免受氧化損傷。
(三) 加熱處理完畢之容器，應徹底清除各部分氧化膜、油脂、熔接濺污
、熔接垢及其他雜物。
(四) 容器加熱處理爐應備有二處以上溫度測定裝置，其任何加熱部分之
溫度高低差不超過攝氐 25 度。
(五) 容器熱處理單位應備有自動溫度記錄之設備，並列印相關資料以供
查考。
八 水壓試驗後實施修改工作之容器，如其修改部分可能影響容器強度時
，該容器應重新實施熱處理及水壓試驗，其結果應符合規定。
九 標誌及塗裝
(一) 依照本基準規定檢驗合格之容器，應在瓶身肩部如圖八打刻鮮明鋼
印。但不適合打刻鋼印之瓶身容器，應將規定鋼印打刻在另一塊金
屬板後，以不脫落之適當方法熔貼於容器之打刻印位置。打刻鋼印
金屬板之熔貼方法，如採用電弧熔按或氣焊時，應在容器未經加熱
處理以前熔貼。
(二) 打刻鋼印之內容應符合下列各款之規定。
1 容器製作工廠名稱或其商標符號。
2 充填內容物之名稱 (英文名稱或化學符號皆可引用) 。
3 容器號碼 (容器瓶身證明書所記錄之容器號碼) 。
4 實測之盛水容積，符號 V，單位：公升，其有效數值應在小數點
1 位以下。
5 實測之淨重，符號 W，單位：公斤，其有效數值應在小數點 1
位以下。 (實測之淨重並不包括開關及開關護蓋) 。
6 耐壓試驗日期，民國年月 (例 56-8)。即出廠耐壓試驗日期。
7 耐壓試驗壓力，符號 TP ，單位 kgf/cm2 。
8 經檢驗合格之容器，有關製造廠名或其商標符號，即 3 至 7
由檢驗單位或由檢驗單位授權監督打刻，即 1 至 2 則由容器
承造廠商自行打刻。
(三) 外徑 100mm 以下容器之鋼印標誌字樣大小不得小於 3mm，外徑超
過 100mm 容器之鋼印標誌字樣大小不得小於 6mm。
(四) 容器表面應漆成灰色，並應以紅漆直寫充填內容物名稱。但容器外
徑大於容器總長 2/3 以上者得橫寫。
(五) 容器表面規定之紅字，其邊長不得小於 3cm。
參 液化石油氣容器瓶身型式認可
一 型式認可應填具申請書後向本部指定辦理液化石油氣容器認可專業機
構申請試驗。
二 型式試驗需提供相同規格容器八只 (視需求得予增減) ，先依本基準
判定規格、構造、材質之試驗符合規定後，再實施外觀檢查、抗拉強
度試驗、壓毀試驗、彎曲試驗、熔接部抗拉強度試驗、熔接縫正面彎
曲試驗、放射線照相檢驗、耐水壓試驗、氣密試驗及熱處理等檢驗，
其檢驗方式如下： (未達本基準之技術規格之項目得補正試驗乙次)
(一) 規格、構造、材質試驗及熱處理：依據本基準之相關規定辦理。
(二) 外觀檢查：製作完畢之容器應予除銹或去除其他雜物得用目視檢查
其外部，內部必須乾淨，不得有熔渣、油污、或其他任何雜質；檢
查容器內部將視情況得使用適當之照明燈具。
(三) 抗拉強度試驗：從瓶身之適當處，與瓶身縱向熔接縫平行，按照 C
NS2112 金屬材料試驗片裁取 5 號試片 (參照圖九) 直截試片 1
只。
不用槌打方法展平。按照 CNS2111 金屬材料拉伸試驗方法進行試
驗結果，其抗拉強度或降伏點應符合本基準容器瓶身厚度計算所用
之抗拉強度或降伏點以上之規定，另瓶身材料之抗拉強度、降伏點
及伸長率如使用 SM 或 SG 之材料者，應符合表十一及表十二之規
定。
使用其他材料者，則應符合本基準參、三、 (一) 3 至 10 之規定
。
(三) 壓毀試驗：以頂角 60 度先端半徑 13mm 之鋼壓模 2 個，如圖十
避免周向熔接縫夾住容器之約中央位置，上下鋼壓模慢慢垂直加壓
至表十三之鋼模間之距離進行瓶身壓毀試驗結果，容器之任何部分
不得發生龜裂現象，容器軸方向有熔接縫者，應避免鋼模直接壓上
熔接縫。
(四) 瓶身材料彎曲試驗：對於不適於作壓毀試驗之二塊式容器瓶身則取
片一只作彎曲試驗。試片之形狀如圖十一之 3 號試片，試驗之方
法依 CNS3941 之規定實施彎曲試驗。試驗結果試片彎曲部不得有
長度超過 3mm 以上之裂痕，而長度 3mm 以下裂痕之合計長度不
得超過 7m 。
(五) 熔接部抗拉強度試驗：熔接縫拉伸試驗應按照 CNS 2111 金屬材料
拉伸試驗方法實施。試驗使用之試片須從周向及縱向熔接縫處各裁
取試片一只，在常溫下不用槌打方法展成平片，然後按照圖十二規
定製作。熔接縫拉伸試驗結果，其抗拉強度降伏點或伸長率應在材
料規範最小值以上 (參閱表十一及表十二) 。
(六) 熔接縫部分正面彎曲試驗：熔接縫彎曲試驗應使用圖十三規定之彎
曲試驗機，其彎曲公模頂端之半徑Ｂ，認可基準參、五 (二) 之規
定。試驗使用之試片應按照圖十四規定製作。彎曲試驗結果，其熔
接部位之表面龜裂長度不得超過 1.5mm，但邊角龜裂長度得不算在
內。
(七) 放射線透過試驗：放射線檢查應依照 CNS3710 之規定。
1 應從供試容器沿縱方向及圓周方向各取其全長 1/4 以上長度之
試片。熔接縫交叉部位亦應包含在此試片中。
2 供試之試片如無有害之缺陷而導致混淆判斷或會隱蔽其明暗者得
保留其原狀。
3 如使用加放墊板單面對接法熔接者其墊板映像不致妨礙放射線照
相檢驗之判斷時，得保留其原狀。
4 依據 CNS 3710 之規定予以判定其缺陷等級，其結果應符合二級
以上。
(八) 耐壓試驗：分為膨脹測定試驗及加壓試驗。
1 膨脹測定試驗：製作完畢之容器應以該鋼瓶設計壓力之 5/3 倍
以上壓力作膨脹測定試驗，本試驗如採用水槽式而其所用膨脹指
示計精密須在 1％範圍以內。如使用同位式水位計者其最小刻度
須在 0.1ml。另在作本項膨脹測定試驗前供試容器不得先加諸表
十四所示之耐壓試驗壓力 90 ％以上之壓力。
2 加壓試驗時，一般宜採用非水槽式試驗方法。將容器加以耐壓試
驗壓力以上之壓力，保持 30 秒鐘以上，不得有洩漏或異常現象
。在作本項加壓試驗前供試容器不得先加諸表十四所示耐壓試驗
壓力 90 ％以上之壓力。
3 耐壓試驗設備使用之壓力指示計，其最小刻度應為其最高指示數
值之 1％以下。
4 施行耐壓試驗時，容器口基螺紋不得塗抹封合劑。
5 膨脹測定試驗之試驗壓力，應按照表十四規定設計壓力之 5/3
倍壓力試驗，使容器完全膨脹至休止為止。並保持 30 秒鐘以上
確認無異常膨脹後。查看壓力計及水位計之全膨脹量讀數，然後
除去壓力，再端視留存在容器內之永久膨脹量。
6 按照前項規定施行耐壓試驗結果，容器之永久膨脹率不得超過 1
0 ％。容器之永久膨脹率等於永久膨脹量除以全膨脹量。
7 容器在進行耐壓試驗，如所加壓力未到達規定耐壓試驗壓力之 9
0 ％以前，發現滲漏現象者得停止試驗。
8 如使用非水槽式耐壓試驗之永久膨脹量△v 依下式求得：
△V=(A-B)-{(A-B)+V}
V ：容器永久澎脹量之內容積 cc
P ：耐壓試驗壓力 kgf/cm2
A ：耐壓試驗壓力 P 時所壓進之量 (cc) ，即量筒內之水位下
降量。
B ：耐壓試驗壓力 P 時由水壓幫浦至容器進口間之連接管內所
壓進之水量 (cc) ，即對容器本身以外部分之壓進水量 (cc
) 。
βt ：耐壓試驗時水溫 t℃之壓縮係數。 (如表十五)
(九) 氣密試驗：製作完畢之容器全數均須經氣密試驗。氣密試驗應以空
氣或惰性氣體實施。
1 氣密試驗設備使用之壓力指示計，其最小刻度應為最高指示數值
之 1％以下。
2 容器須將其內部除乾淨並完全乾燥後，始得施行氣密試驗。
3 氣密試驗之試驗壓力，應按照表十四規定之氣密試驗壓力，並須
保持 1 分鐘以上不滲漏為合格。氣密試驗之滲漏檢查須將容器
浸入水中，或在熔接縫上塗敷脂皂液進行。
4 實施氣密驗結果，熔接縫滲漏之容器得修理重試之，修理後應再
施予熱處理，並施行水壓及氣密試驗不得有漏氣現象，且修理次
數以 1 次為限。肆 液化石油氣容器瓶身個別認可
一 申請個別認可之廠商應向本部指定辦理液化石油氣容器認可專業機構
申請試驗。
二 批次之認定及抽樣之數量
同一材料在同一年月日製造之容器中以同一形狀外徑厚度並經同時熱
處理過之容器中每一○○個以下抽取二只供試之。
三 個別試驗結果之判定
(一) 個別認可之容器瓶身規格、構造、材質證明資料及熱處理之溫度紀
錄應符合規定後，始進行相關試驗。
(二) 同一批抽樣之二只容器均未能通過抗拉強度試驗、熔接部抗拉強度
試驗、熔接縫正面彎曲試驗、放射線照相檢驗、耐壓試驗及氣密試
驗等六項之一者，該批鋼瓶應全數視為不合格。
(三) 前款如有一只容器合格，另一只不合格，則應再從該批抽樣二只容
器，如二只容器均合格，則該批容器均視為合格 (但第一次抽樣不
合格容器除外) ；其餘狀況均視為不合格。
(四) 外觀檢查應逐只檢查。
四 不合格容器瓶身之處理
(一) 經抗拉強度試驗、熔接部抗拉強度試驗、熔接縫正面彎曲試驗、放
射線照相檢驗結果判定不合格容器瓶身之應全數銷毀。
(二) 經外觀檢查、耐水壓試驗及氣密試驗結果判定不合格之容器得個別
予以銷毀。
五 合格容器瓶身之處理
(一) 檢驗合格容器應由本部指定辦理液化石油氣容器認可專業機構發放
液化石油氣容器證明書及合格標示 (格式如下) ，前述證明書應由
申請個別認可之廠商及本部指定辦理液化石油氣容器認可專業機構
分別保留乙份，以供日後查考。
(二) 檢驗合格之每只容器瓶身應在瓶身肩部打刻鮮明鋼印。打刻鋼印之
方式及內容依本基準貳、九、 (二) 標誌及塗裝之規定辦理。