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一、為規範公共危險物品及可燃性高壓氣體設置標準暨安全管理辦法第 7
4 條第 3 項規定之液化石油氣容器認可，特訂定本基準。2
二、本基準所稱鋼製液化石油氣容器（以下簡稱容器）係指供家庭或營業
場所使用，其容量為 2 公斤、4 公斤、10 公斤、16 公斤、18
公斤、20 公斤及 50 公斤，使用溫度在攝氏 40 度以下，並以電弧
或自動熔接其瓶身、護圈及鋼裙者。上開規格以外容量之容器（僅限
50 公斤以下），引用與本基準同等以上效能之技術、工法者，得檢
具具體證明，經中央主管機關核准後認可，並得準用本基準之全部或
一部。3
三、型式認可之審查方式如下：
（一）書面審查：由申請人依鋼製液化石油氣容器認可作業及管理要點第
三點規定，檢附相關文件以辦理審查。
（二）實體檢驗：由申請人檢附樣品 8 只以進行實體檢驗；樣品數得視
需求予以增減。4
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四、第三點第一款所定型式認可書面審查內容如下：
（一）容器材質：
1.瓶身：符合 ISO4978 規定，或符合表 1 要求之其他等同材料
。
2.鋼裙及護圈：鋼料。
3.護蓋：以 50 公斤規格並採單口基之容器為限。應為可鍛鑄鐵或
同等性能以上之鋼料。
4.液相管：以 50 公斤規格並採雙口基之容器為限。液相管及其固
定支架應為鋼料或同等性能以上之材料。
（二）容器設計、規格及構造：
1.內容積：依灌裝之液化石油氣種類，依下列公式計算：
V＝G×C
V ：容器之最小內容積（公升）。
G ：液化石油氣之灌裝重量（公斤）。
C ：表 2 所規定之數值。
2.厚度：容器厚度應達（1）、（2）求得之厚度值以上：
（1）依下列公式計算容器各部厚度：
Pc×D
筒厚度 a＝───────
20×Ro×J
─────＋Pc
4
──
3
a ：最小筒厚度，單位：mm
Pc：設計壓力，30bar
D ：容器外徑，單位：mm
Ro：製造商保證容器成品的最小降伏強度；Ro 值不得大於
最小保證抗拉強度（Rg）的 0.85 倍。
J ：應力縮減係數，對於兩件式容器，J＝1；對於三件式容
器，J＝0.9。
端板形狀應符合下列要求（如圖 1）：
a.對於碟型端板：R≦D；r≧0.1D；h≧4b
b.對於半橢圓端板：H≧0.2D；h≧4b
c.鋼瓶端板厚度不得低於下列算式
Pc×D×C
b＝───────
20×Ro
────＋Pc
4
──
3
C：形狀係數，其數值為 H／D 比值來推算（如表 3、圖
2 及圖 3）。圖 2 中圖形表明了 C 值與 b／D 的
比值關係
（2）容器最小厚度：
最小筒厚度 a 及端板厚度 b，應不小於下列公式計算之數
值：
a.對於 D<100mm，amin＝bmin＝1.1mm
b.對於 100mm≦D≦150mm，amin＝bmin＝1.1＋0.008（D－1
00）mm
c.對於 D>150mm，amin＝bmin＝（D／250）＋0.7mm
（不能小於 1.5mm）
（3）當鋼瓶兩個端板的弧線開始部位之間胴體的長度未超過 √2bD
時，（1） 之筒厚度計算之公式則不適用。惟該情況下，筒
厚度應不小於端板之厚度（參照（1）） 。
3.設計壓力：30bar
4.瓶身：
（1）構成容器瓶身之鋼板不得超出 3 塊。內容物之重量為 20 公
斤以下者，可採 2 塊式製造。
（2）以 3 塊鋼板構成之容器瓶身，其上下端板如採用二比一橢圓
型者，熔接處應在容器端板凸緣平行度部，以 2 塊鋼板構成
之容器瓶身，其熔接處在中腹（如圖 4）。
5.容器護圈或護蓋：
（1）護圈之形狀、尺度應符合表 4 及圖 5。
（2）50 公斤單口基容器，得以閥護蓋取代護圈。護蓋形狀尺度如
表 5 及圖 6，護蓋兩側應有 3 平方公分以上通風孔。
6.口基：應符合表 6、圖 7 及圖 8 之規定。
7.鋼裙：容器底部應有鋼裙，其形狀尺度如表 4 及圖 9 之規定
。
8.液相管：二口基中心間距應大於二口基直徑之和，且口基邊緣與
端板外圓周的距離不得小於端板直徑之 10％ 。面對容器合格標
示方向，左方之閥基座裝置連接液相管使用之容器閥，右方之閥
基座裝置灌氣用之容器閥（如圖 10） 。
（三）容器熱處理：
熱處理單位應具備自動溫度紀錄設備，其資料內容應符合 CNS1267
0 熔接後熱處理規定。5
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五、第三點第二款所定型式認可實體檢驗，係就第三點檢附之樣品，施以
材質檢查、規格及構造檢查、外觀檢查、母材抗拉強度試驗、熔接縫
彎曲試驗、熔接部抗拉強度試驗、壓力循環（疲勞）試驗、放射線照
相試驗、耐壓試驗、氣密試驗、容器實測淨重試驗、內容積水重試驗
、水壓爆破試驗等，其試驗及判定方式如下：
（一）材質檢查：
1.試驗方式：以材質分析儀對瓶身進行測試分析。
2.判定方式：分析結果應與書面審查文件相符。
（二）規格及構造檢查：
1.試驗方式：
（1）形狀及尺度測試：以目視、量具對瓶身、護圈或護蓋、鋼裙及
液相管等進行測試。
（2）摔落測試：將容器自高 1 公尺處摔落。
2.判定方式：
（1）形狀及尺度測試：應與書面審查文件相符，惟針對下列部分有
容許誤差值：
A、護圈開口寬度、護圈徑、瓶身外徑、護圈高度及鋼裙外徑等
距離：誤差值 ±5mm，惟量測值應符合認可基準第四點第二
款之尺寸規定。
B、鋼板厚度：引用 JIS、GB、ASTM 等規範之選用材質、鋼捲
厚度、長度等各標準誤差。
C、護圈及鋼裙厚度容許誤差範圍為 +0.5mm
-0.2mm
（2）摔落測試：容器摔落後，其護圈、護蓋應可有效保護閥及其他
零件，並避免液化石油氣因撞擊而洩漏。
（三）外觀檢查：
1.試驗方式：容器於除銹或去除其他雜物後，以目視或量具檢查。
2.判定方式：
（1）容器及其配件無縫隙、鱗疊、腐蝕、裂紋、傷痕、皺紋、過熔
低陷等損害性瑕疵。
（2）容器內部無熔渣、油污、或其他任何雜質。
（3）鋼印資料應依第六點之規定刻印，無凹陷、重複刻印或模糊不
清等情形。
（4）容器應依第六點之規定塗裝，並標示內容物名稱。
（5）於容器熔接縫兩側板邊任何 1 點測得之高低差度，不得超過
板厚之 25％ ，熔接縫應覆蓋過兩側板面，熔接縫形狀應為平
面型或凸面型，不可為凹面型或低於板面。
（6）容器直立時，中心偏斜不得超過 3 度。
（7）護圈及鋼裙與端板之接合處，容器規格未達 50 公斤者，應為
全周 3／4 以上；規格為 50 公斤者，應為全周 2／5 以上。
並分 3 處熔接，其中護圈應有 2 處大小一致之排水空隙，
且相互對稱。
（8）焊道與母材之熔接熔合需平滑，無疊層、咬邊或熔接突變。焊
道表面及與焊道鄰近的母材表面應無裂紋、刮痕或氣孔。焊道
表面應均勻無凹坑。焊道高度不能超過焊道寬度之 25％ 。
（四）母材抗拉強度試驗：
1.試驗方式：
（1）沿著瓶身縱向處（或在條件不具備的情況下，可沿周向或在端
板的中心），依 CNS2112 金屬材料試驗片裁取 5 號試片（
參照圖 11） 直截試片 1 只，並予以展平，惟不得以搥打方
式為之。試片取樣位置如圖 12、13 所示。
（2）依 ISO6892 金屬材料拉伸試驗方法進行試驗。
2.判定方式：鋼瓶製造所使用之材料不低於材料標準值，於製造完
成後其試驗所得降伏強度、抗拉強度不得低於鋼瓶製造廠提供之
保證值，而伸長率不得低於表 7 所列之值。
（五）熔接縫彎曲試驗：
1.試驗方式：
（1）依圖 12、13 於瓶身位置取樣，形狀如圖 14 ，依 ISO7438
之規定實施彎曲試驗。
（2）彎軸直徑 Dp 與試片厚度 a 的比值 n 不應超過表 8 之數
值。
2.判定方式：試片沿壓頭軸心被折彎成 180°（參照圖 15、16）
時，其表面不得存在裂紋
（六）熔接部抗拉強度試驗：
1.試驗方式：
（1）依圖 12、13 位置於瓶身取樣，在常溫下展成平片（不得以搥
打方式為之）如圖 17 ，試片必須存在一個收縮截面寬度為 2
5mm ，長度為沿焊道邊緣兩側延伸各 15mm（參照圖 17）。超
過試片中間部分的寬度可逐漸增加。
（2）依 ISO6892 金屬材料拉伸試驗方法進行試驗。
2.判定方式：鋼瓶製造所使用之材料不低於材料標準值，於製造完
成後其試驗所得抗拉強度不得低於鋼瓶製造廠提供之保證值，但
與斷裂發生在試片中間部位兩截面之間的具體位置無關。
（七）壓力循環（疲勞）試驗：
1.試驗方法：在一般環境下使用非腐蝕性液體，容器應反覆進行壓
力循環試驗，該循環壓力上限達試驗壓力。該循環壓力最小值不
得超過循環壓力上限的 10％ 。該循環壓力的頻率不得超過 0.2
5Hz （每分鐘 15 次循環）。試驗時，容器外層的表面溫度不得
超過 50℃ 。
2.判定標準：容器應可進行 12,000 次加壓循環試驗，其壓力須達
到試驗壓力。
（八）放射線照相試驗：
1.試驗方式：取容器 1 支，依圖 18、19 之縱向接頭和周向接頭
的交叉部位，依 ISO17636 的要求對焊道進行照相。
2.判定方式：在 ISO 5817 中定義的以下缺陷不允許存在：
（1）裂紋、未焊滿或未焊透或未融合。
（2）在 12a 的熔接長度內，任何焊渣或任何一排成組的圓形夾渣
的長度超過 6mm。
（3）任何量測超過 a／3mm 的氣孔。
（4）任何超過 a／4mm 且距離任一其他氣孔在 25mm 以下。
2
（5）在 100mm 的長度範圍內，氣孔的合計面積（mm ）超過 2a。
（九）耐壓試驗：
1.試驗方式：
（1）試驗前，容器不得先加諸表 9 之耐壓試驗壓力 90％ 以上之
壓力；試驗時，容器口基螺紋不得塗抹封合劑。
（2）試驗設備使用之壓力指示計，其最小刻度應為其最高指示數值
之 1％ 以下。
（3）試驗宜採非水槽式試驗方法。採水槽式試驗者，其膨脹指示計
準確度應於 1％ 範圍內。採同位式水位計者，其最小刻度須
在 0.1ml。
（4）以表 9 之耐壓試驗壓力對容器進行膨脹試驗，使容器完全膨
脹，並加壓保持 30 秒鐘以上。確認無異常膨脹後，查看壓力
計及水位計之全膨脹量讀數，然後除去壓力，再端視留存在容
器內之永久膨脹量。
（5）容器之永久膨脹率等於永久膨脹量除以全膨脹量。如使用非水
槽式耐壓試驗設備，其永久膨脹量△V 依下式求得：
P
△V＝（A－B）－{（A－B）＋V｝───βt
1.033
V ：容器永久膨脹量之內容積 cc
2
P ：耐壓試驗壓力 kgf／cm
A ：耐壓試驗壓力 P 時所壓進之量（cc），即量筒內之水位
下降量。
B ：耐壓試驗壓力 P 時由水壓幫浦至容器進口間之連接管內
所壓進之水量（cc），即對容器本身以外部分之壓進水量
（cc）。
βt ：耐壓試驗時水溫 t℃ 之壓縮係數。（如表 10）
2.判定方式：
（1）容器得施以耐壓試驗壓力以上之壓力，並保持 30 秒鐘以上，
無洩漏或異常現象。
（2）經膨脹試驗結果，容器之永久膨脹率不得超過 10％ 。
（十）氣密試驗：容器應全數施以氣密試驗。
1.試驗方式：
（1）以氣密試驗設備進行測試；設備之壓力指示計最小刻度，應為
最高指示數值之 1％ 以下。
（2）容器內部洗淨並完全乾燥，將空氣或惰性氣體加壓填充於容器
內（試驗壓力如表 9）後，將容器浸入水中或於熔接縫塗敷脂
皂液。
2.判定方式：測試 1 分鐘以上，應無滲漏現象。
（十一）容器實測淨重試驗：
1.試驗方式：磅秤歸零後，量秤空瓶重量。
2.判定方式：空瓶重量與容器護圈打刻之淨重相較，誤差值應於
±1％ 範圍內。
（十二）內容積水重試驗：
1.試驗方式：空瓶加水灌滿與閥基座平，上歸零磅秤量秤重量，
扣除容器實重，求得內容積水重。
2.判定方式：內容積水重與書面資料相較，規格 10 公斤以上容
器之誤差值為設計值 ±2％、規格未達 10 公斤容器之誤差值
為設計值 ±5％，惟均不得低於 V＝G×C 之值。
（十三）水壓爆破試驗：
1.試驗方式：以每秒不超過 5bar 的速率將液壓增加，直至容器
破損。本試驗應在一般環境下進行。在開始試驗之前，應確定
系統內無空氣。
2.判定方式：
（1）爆裂壓力值應不小於設計壓力值 Pc 的 2.25 倍，且不低於
50bar 。
（2）容器破裂時，其體積膨脹量與原內容積的比值應大於或等於
20％；如容器的長度（承壓體長度包含閥基座）小於外徑，
其體積膨脹量與原內容積的比值應大於或等於 17％ 。
（3）破裂類型：
a.破裂不得起始於焊道，且不得產生任何碎片。
b.破裂口不得存在明顯的脆性痕跡，例：裂口邊緣不得呈散
射狀，而是與徑向平面存在一定的角度，且在厚度上存在
一定的收縮面。
c.不得在破裂部位的材料中發現可視缺陷，例：剝層。6
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六、標誌及塗裝：
（一）容器護圈外側中央應打刻鋼印（如圖 20） ，中、英文及數字尺寸
為 10mm （寬）×10mm（高）以上之凹字，且字體深度不得小於 0
.5mm。鋼印包含項目如下：
1.廠商名稱或商標：國內容器製造廠或國外進口商之中文名稱或其
商標。
2
2.耐壓試驗壓力（TP）：單位為 kgf／cm 。
3.實測淨重（W） ：單位為公斤，其有效數值應在小數點 1 位以
下（實測淨重不包含開關及開關護蓋）。
4.型式認可證書字號。
5.容器編號：計 12 碼（例AA0120123456），上排前 2 碼為廠商
代號、第 3 至 4 碼為製造年份（民國）後 2 位數、第 5
至 6 碼為容器規格；下排 6 碼為流水編號。
（二）面對容器護圈開口之護圈及鋼裙左外側處，應打刻製造之西元年份
（例：2013），字樣尺寸如下：
1.護圈處字樣：為 25mm 以上之凹字。
2.鋼裙處字樣：10 公斤以上規格，字樣尺寸為 35mm 以上之凸字
；4 公斤以下規格，字樣尺寸為 25mm 以上之凸字。
（三）容器表面應漆成灰色，並以紅漆直寫充填內容物名稱；惟容器外徑
大於容器總長 2／3 者，得予橫寫。紅字尺寸不得小於 3cm（寬）
×3cm （高）。7
七、個別認可之審查方式如下：
（一）書面審查：由申請人依鋼製液化石油氣容器認可作業及管理要點第
11 點規定，檢附相關文件以辦理審查。
（二）實體抽樣：由申請人申請個別認可容器抽樣進行實體抽樣檢驗。8
八、第七點第一款所定個別認可書面審查，其容器瓶身規格、構造、材質
證明資料應與型式認可相符，熱處理紀錄應符合四、（三）規定。9
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九、第七點第二款所定個別認可實體抽樣檢驗，係就第七點申請個別認可
之容器，依批次抽樣施以檢驗，批次、試驗方式、補正試驗及不合格
處理規定如下：
（一）批次之認定：
以同一材料於相同日期製造，具相同形狀、規格、外徑、厚度並經
同時熱處理之容器，每 300 只為 1 批；不足 300 只，以 300
只計。
（二）個別認可試驗方式如下，並應循序進行：
1.廠內耐壓試驗：
每批抽取容器 10 只，於製造廠內依五、（九）進行耐壓試驗；
如為進口商申請個別認可，應備置機組進行試驗。如申請個別認
可批數達 2 批以上時，則第 1 批抽取容器 10 只，餘各批各
抽取 2 只進行耐壓試驗，均須通過試驗。
2.抽取容器 2 只送本部或本部委託之專業機構辦理下列試驗：
（1）規格及構造檢查：依五、（二）1.（1） 及五、（二）2.（1
）進行試驗，容器 2 只均應與書面審查資料相符。
（2）外觀檢查：依五、（三）進行試驗，容器 2 只均應符合規定
。
經以上試驗後，應抽取 1 只實施非機械性能試驗（5 至 8 小
目）後，進行機械性能試驗（1 至 4 小目），另 1 只實施水
壓爆破試驗（9 小目）：
（1）母材抗拉強度試驗：依五、（四）對容器截取試片進行試驗，
應符合規定。
（2）熔接縫彎曲試驗：依五、（五）對容器截取試片進行試驗，應
符合規定。
（3）熔接部抗拉強度試驗：依五、（六）對容器截取試片進行試驗
，應符合規定。
（4）放射線照相試驗：依五、（八）對容器進行試驗，應符合規定
。
（5）耐壓試驗：依五、（九）對容器進行試驗，應符合規定。
（6）氣密試驗：依五、（十）對容器進行試驗，應符合規定。
（7）容器實測淨重試驗：依五、（十一）對容器進行試驗，應符合
規定。
（8）內容積水重試驗：依五、（十二）對容器進行試驗，應符合規
定。
（9）水壓爆破試驗：依五、（十三）對容器進行試驗，應符合規定
。
3.未通過試驗者之處理：
（1）針對規格及構造檢查、放射線照相試驗不符規定者，得依九、
（三）申請補正試驗，並以 1 次為限。
（2）針對外觀檢查不符規定者，得依九、（三）申請補正試驗，並
以 2 次為限。
（3）針對熔接縫彎曲試驗、熔接部抗拉強度試驗或水壓爆破試驗不
符規定者，得依下列規定進行試驗：
A.若僅 1 只容器未通過熔接縫彎曲試驗、熔接部抗拉強度試
驗或水壓爆破試驗，得於判定結果後 3 個工作天內申請重
新抽樣（容器應為未重新實施熱處理者），並依下列規定實
施試驗：
（A）熔接縫彎曲試驗、熔接部抗拉強度試驗不符規定者，抽取
容器 3 只，2 只進行母材抗拉強度試驗、熔接縫彎曲試
驗及熔接部抗拉強度試驗，1 只進行水壓爆破試驗。
（B）水壓爆破試驗不符規定者，抽取容器 3 只，2 只進行水
壓爆破試驗，1 只進行母材抗拉強度試驗、熔接縫彎曲試
驗及熔接部抗拉強度試驗。
（C）經前開試驗後仍有任 1 容器未通過試驗者，得重新申請
個別認可；如仍有任 1 容器未通過試驗，則該批容器應
全數視為不合格。
B.如容器重新實施熱處理，得重新申請個別認可；如仍有任 1
容器未通過試驗，則該批容器應全數視為不合格。
（4）上述規定以外之試驗項目未通過試驗，應全數視為不合格。
（三）個別認可補正試驗：
1.補正試驗前如容器有修改情形，則容器應檢附重新實施熱處理之
相關書面資料，並依九、（二）、1 實施耐壓試驗，如有任 1
容器未通過試驗，則該批容器應全數視為不合格。
2.針對個別認可試驗時，外觀檢查項目不符規定者，試驗內容如下
：
（1）第 1 次補正試驗：抽樣數量及合格判定基準如表 11 ：
（2）第 2 次補正試驗：抽樣數如表 11 ，如有任 1 容器經判定
為不良品，則該批容器應全數視為不合格。
3.針對個別認可試驗時，規格及構造檢查項目不符規定者，抽取容
器 2 只進行補正試驗；如仍有任 1 容器未通過試驗，則該批
容器應全數視為不合格。
4.針對個別認可試驗時，放射線照相試驗項目不符規定者，抽取容
器 4 只進行試驗；如仍有任 1 容器未通過試驗，則該批容器
應全數視為不合格。10
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十、個別認可及個別認可補正試驗合格容器之處理：
（一）檢驗合格容器，由本部或本部委託之專業機構發給液化石油氣容器
合格證明，由申請個別認可之廠商及本部或本部委託之專業機構分
別保留乙份。
（二）容器經塗裝及抽真空後，應以磅秤量測實際重量（含閥）至小數點
以下第二位數，並將重量登載於合格標示。
（三）檢驗合格容器，由本部或本部委託之專業機構發給合格標示（如圖
21），由製造商、進口商打刻資料后附加於合格容器護圈，打刻方
式如下：
1.字型：Antique Olive 字型。
2.雕刻字體：
（1）「容器規格」、「容器號碼」、「製造廠代號」及「出廠耐壓
試驗日期」欄位字體為 4mm（長）×2mm （寬），採單刀刻或
同等效果之雷射燒結雕刻。
（2）「容器實重（含閥）」欄位字體為 5mm（長）×3mm （寬），
採雙刀刻或同等效果之雷射燒結雕刻。
（3）「下次檢驗期限」欄位字體為 7.5mm（長）×3.5mm （寬），
採雙刀刻或同等效果之雷射燒結雕刻。