二、本基準所稱液化石油氣容器係指由工廠製作完畢且尚未使用之瓶身（
含護圈及鋼裙），其規格、構造、材質及性能之技術規範及試驗方法
，應符合下列規定。
（一）規格
適用於 2 公斤、4 公斤、10 公斤、16 公斤、18 公斤、20
公斤及 50 公斤灌裝液化丙烷、液化丁烷，以及其他液化石油氣，
使用溫度在 40 ℃以下，以電弧或自動熔接之液化石油氣容器瓶身
。
（二）構造
1.瓶身：構成容器瓶身之鋼板不得超出 3 塊。但內容物之重量為
20 公斤以下者，可採 2 塊式製造。以 3 塊鋼板構成之容器
瓶身，其上下端板如採用 2：1 橢圓型者熔接處應在容器平行度
以下，其距離應在該容器端板厚度 2 倍以上（如圖 1），以 2
塊鋼板構成之容器瓶身，其熔接處則在中腹（如圖 2）。
2.容器護圈：容器開關之護圈對於外部撞擊時使閥本體不致有直接
影響之構造，即容器自高 1 公尺處摔落時，具有防止因撞擊而
導致液化石油氣洩漏或損及閥及其他零件等之功能。其形狀尺度
如表 1 及圖 3。
另 50 公斤容器應裝置容器開關護蓋或護圈，惟如裝有護蓋者，
護蓋之高度，不得高於護圈之高度。容器開關之護蓋，應對於外
部之撞擊使閥本體不致有直接影響之構造，即容器自 1 公尺處
摔落時，具有防止因撞擊而導致液化石油氣洩漏或損及其他零件
之功能，其主要部分尺度應按照圖 4 及表 2 之規定，護蓋兩
側應有 3 cm2 以上通風孔。
3.容器口基：口基應符合表 3、表 4、表 5、圖 5 及圖 6 之規
定。
4.容器鋼裙：容器底部應有鋼裙，鋼裙對於容器及其內容物之處理
或搬運必須具有充分強度，其形狀尺度如表 1 及圖 7 之規定
。
（三）材質：
1.液化石油氣容器瓶身之材料，應以平爐或電氣爐煉製之品質均質
鋼料，並使用下列各該列舉之材料或具同等以上性能之材料。
（1）CNS2947 〔焊接結構用軋鋼料〕（以 SM400A、SM400B、SM40
0C、SM490A、SM490B、SM490C、SM490YA、SM490YB、SM520B、
SM520C 及 SM570 為限）。
（2）CNS4273 〔高壓瓦斯容器用鋼板、鋼片及鋼帶〕（以 SG255、
SG295、SG325 及 SG365 為限）。
2.製作液化石油氣容器之鋼裙及護圈材料，其材質應使用鋼料。
3.製作液化石油氣容器之開關護蓋材料，應為可鍛鑄鐵或具有同等
以上物理性能之鋼料。
4.製作液化石油氣容器及其配件，如有縫隙、裂紋、鱗疊或其他各
種具有損害性之瑕疵者，均不得使用。
（四）設計
1.容器之內容積應依照其所要灌裝之液化石油氣種類，依照下列公
式計算：
V ＝G ×C
式內，V ：容器之最小內容積（公升）。
G ：液化石油氣之灌裝重量（公斤）。
C ：表 6 所規定之數值。
2.容器各部厚度，應在下列公式計算值以上。
（1）圓筒厚度 t＝PD／（200Sη–1.2P）
（2）碟型端板厚度 t＝PRW ／（200S–0.2P）
（3）半橢圓型端板厚度 t＝PRV ／（200S–0.2P）
t ：厚度單位：mm
P ：最高充填壓力 kgf/cm2
D ：在（1） 為圓筒內徑，單位：mm
R ：在（2） 為碟型端板，中央彎曲部之內面半徑 mm。
R ：在（3） 為半橢圓體端板直徑，單位：mm
W ：端板之形狀係數，按下列公式計算
3 ＋√n
W ＝────
4
n ：係中央彎曲部內半徑和肩部彎曲內半徑之比。
V ：半橢圓端板之形狀係數。
依下列公式算出
2 + m2
V ＝────
6
m ：係半橢圓形內面之長徑與短徑之比。
S ：材料之容許應力（單位 kgf/mm2）為對應表 7 左欄列舉
之材料區分，分別為同表右欄之數值。
η：胴部之縱向接頭或端板中央部接頭之熔接效率，應對應表
8 左欄及中欄列舉之接頭種類及放射線試驗之程度，分別
為同表右欄列舉之接頭熔接效率之數值。
（五）製作時注意事項：
1.製作容器之鋼板在裁切以前，應確認其尺度、數量及鍊製出廠編
號或裁切試樣時之編號與材料試驗表之記號相符。
2.以同一材料試驗表同時承製之一批容器，用同一製作過程製作多
數容器時，在製造過程中裁切成行之材料，其裁切方式應敘明以
供查考。
3.鋼板之裁切應使其裁切面平滑。
4.裁切之鋼板，其尺度與形狀必須符合圖樣，邊緣須均整平齊，不
得堆聚切渣或垢屑。
5.瓶身鋼板須使用輥壓機或適當方法輥壓成形，不得以可能損及容
器或改變鋼板物理性能之工作方法進行之。
6.瓶身鋼板邊緣之輥壓彎工作，如用錘擊方法施行時，輥壓成形後
之鋼板必須將其錘擊部分切除之。
7.瓶身上下端板部分必須使用油壓機壓製成形，不得採用錘擊方法
成形。使用油壓機壓製端板亦不得以可能損及鋼板或改變鋼板物
理性能之工作方法進行之。
8.輥壓成形或加壓成形之瓶身，如有裂紋或皺紋應廢棄不用。
9.輥壓成形之瓶身鋼板，於熔接前，從任何 1 處對該瓶中心線測
得之最大與最小內徑之差，應為標準內徑之 1 ％以下。
10.衝壓成形後之瓶身上下端板曲度應正確，從其內側使用曲度板規
測定任何 1 處，端板與曲度板規之間隙應於端板平行部分內徑
之 1.25 ％以下。
11.加壓成形後之瓶身上下端板，其平行部分之最大內徑與最小內徑
之差，應於標準內徑 0.5 ％以下。
（六）容器之熔接部分，應符合下列規定：
1.縱向熔接縫之抗拉強度及降伏點應有該容器製造廠商所提材質證
明所列抗拉強度及降伏點以上者。
2.縱向及圓周方向熔接縫之正面彎曲試驗以表 10 所列之彎曲半徑
壓彎工具壓彎時，其熔接部之外表須符合下列之規定：
（1）不得有超過 3 mm 以上之裂疵（但發生在邊緣者除外）。
（2）長 3 mm 以下之裂疵總長度應在 7 mm 以下。
（3）裂疵及長孔等之合計不得超過 10 處。
3.實施縱向及圓周方向熔接縫之放射線透過試驗時，其缺陷應在 C
NS 3710 （鋼焊接部之放射線透過試驗法及照相底片之等級分類
法）等級分類中之 2 級以內。
（七）製作與組成：
1.容器口基及開關蓋之螺紋應切削光潔，任何起毛現象均不許存在
，鬆緊度適當，尺度務求符合本基準規定。
2.熔接完成後之容器，在其熔接縫兩側板邊任何 1 點測得之高低
差度，不得超過板厚之 25 ％，熔接縫應覆蓋過兩側板面，熔接
縫形狀應為平面型或凸面型，不可為凹面型或低於板面。
3.容器總長度許可差之範圍為 +11mm；-4mm。
4.容器直立時，中心偏斜不得超過 3 度。
5.護圈及鋼裙與端板之接合處，容器規格未達 50 公斤者，應為全
周 3/4 以上；規格為 50 公斤者，應為全周 2/5 以上。並分
3 處熔接，其中護圈應有 2 處大小一致之排水空隙，且相互對
稱；另鋼裙與下端板之接合處應有 3 處大小一致之排氣空隙，
其 3 處空隙應平均設置。
6.採雙口基並帶有液相管的容器應以規格 50 公斤為限，液相管應
有固定支架，其材料為鋼料或同等性能以上之材料，二口基中心
間距應大於二口基直徑之和，且口基邊緣與端板外圓周的距離不
得小於端板直徑之 10 ％。
7.同型式及規格容器之鋼裙及護圈在熔接方式及基本功能不變的原
則下，得增加系列產品。
（八）熱處理：
1.每只容器於熔接完畢或修改妥當（限於本基準認可之修改）後，
未施行水壓試驗以前，應施行爐內熱處理之應力消除工作，應力
消除所需要之溫度高低，視材料之等級而定。
2.加熱處理時，容器口基之螺紋，應先塗石墨與擠壓石棉繩或用其
他適當方法，俾保護螺紋免受氧化損傷
3.加熱處理完畢之容器，應徹底清除各部分氧化膜、油脂、熔接濺
污、熔接垢及其他雜物。
4.容器加熱處理爐應備有 2 處以上溫度測定裝置，其任何加熱部
分之溫度高低差不超過攝氏 25 度。
5.容器熱處理單位應備有自動溫度記錄之設備，並列印相關資料以
供查考。
（九）容器之修改：
水壓試驗後實施修改工作之容器，如其修改部分可能影響容器強度
時，該容器應重新實施熱處理及水壓試驗，其結果應符合規定。
（十）標誌及塗裝：
1.依照本基準規定檢驗合格之容器，應在容器護圈中央外側（如圖
8 ）打刻鋼印，其內容應符合下列規定：
（1）廠商名稱或商標：國內容器製造廠或國外進口商之中文名稱或
其商標。
（2）充填內容物之名稱（英文名稱或化學符號皆可引用）。
（3）實測盛水容積（V） ：單位為公升，其有效數值應在小數點 1
位以下。
（4）實測淨重（W） ：單位為公斤，其有效數值應在小數點 1 位
以下（實測淨重不包括開關及開關護蓋）。
（5）耐壓試驗壓力（TP）：單位為 kgf/cm2。
（6）出廠耐壓試驗日期：即容器製造完成後，經廠商自行廠內耐壓
試驗品管合格日期，以民國年月方式排列，例：94-03。
（7）型式認可證書字號。
（8）容器編號：共有 12 碼，前 2 碼為廠商代號；第 3 至 4
碼為製造年份；第 5 至 6 碼為容器規格；第 7 至 12 碼
為流水編號，例 AA9420000001。
2.面對容器護圈開口之護圈及鋼裙左外側處應打刻製造之西元年份
（例：2006），其護圈處字樣大小為 25mm 凹字；10 公斤以上
規格之容器鋼裙處之字樣大小為 35mm 凸字；4 公斤以下規格之
容器鋼裙處之字樣大小為 25mm 凸字以上。
3.外徑 100mm 以下容器，圖 8 之鋼印標誌字樣大小不得小於 3
mm，外徑超過 100mm 容器，圖 8 之鋼印標誌字樣大小不得小
於 6mm。
4.容器表面應漆成灰色，並應以紅漆直寫充填內容物名稱。但容器
外徑大於容器總長 2/3 以上者得橫寫，其表面規定之紅字，其
大小不得小於 3cm。
5.容器應於明顯處為警告標示及緊急處理危險之方法。► 下載附件圖表