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五、第三點第二款所定型式認可實體檢驗，係就第三點檢附之樣品，施以
材質檢查、規格及構造檢查、外觀檢查、母材抗拉強度試驗、熔接縫
彎曲試驗、熔接部抗拉強度試驗、壓力循環（疲勞）試驗、放射線照
相試驗、耐壓試驗、氣密試驗、容器實測淨重試驗、內容積水重試驗
、水壓爆破試驗等，其試驗及判定方式如下：
（一）材質檢查：
1.試驗方式：以材質分析儀對瓶身進行測試分析。
2.判定方式：分析結果應與書面審查文件相符。
（二）規格及構造檢查：
1.試驗方式：
（1）形狀及尺度測試：以目視、量具對瓶身、護圈或護蓋、鋼裙及
液相管等進行測試。
（2）摔落測試：將容器自高 1 公尺處摔落。
2.判定方式：
（1）形狀及尺度測試：應與書面審查文件相符，惟針對下列部分有
容許誤差值：
A、護圈開口寬度、護圈徑、瓶身外徑、護圈高度及鋼裙外徑等
距離：誤差值 ±5mm，惟量測值應符合認可基準第四點第二
款之尺寸規定。
B、鋼板厚度：引用 JIS、GB、ASTM 等規範之選用材質、鋼捲
厚度、長度等各標準誤差。
C、護圈及鋼裙厚度容許誤差範圍為 +0.5mm
-0.2mm
（2）摔落測試：容器摔落後，其護圈、護蓋應可有效保護閥及其他
零件，並避免液化石油氣因撞擊而洩漏。
（三）外觀檢查：
1.試驗方式：容器於除銹或去除其他雜物後，以目視或量具檢查。
2.判定方式：
（1）容器及其配件無縫隙、鱗疊、腐蝕、裂紋、傷痕、皺紋、過熔
低陷等損害性瑕疵。
（2）容器內部無熔渣、油污、或其他任何雜質。
（3）鋼印資料應依第六點之規定刻印，無凹陷、重複刻印或模糊不
清等情形。
（4）容器應依第六點之規定塗裝，並標示內容物名稱。
（5）於容器熔接縫兩側板邊任何 1 點測得之高低差度，不得超過
板厚之 25％ ，熔接縫應覆蓋過兩側板面，熔接縫形狀應為平
面型或凸面型，不可為凹面型或低於板面。
（6）容器直立時，中心偏斜不得超過 3 度。
（7）護圈及鋼裙與端板之接合處，容器規格未達 50 公斤者，應為
全周 3／4 以上；規格為 50 公斤者，應為全周 2／5 以上。
並分 3 處熔接，其中護圈應有 2 處大小一致之排水空隙，
且相互對稱。
（8）焊道與母材之熔接熔合需平滑，無疊層、咬邊或熔接突變。焊
道表面及與焊道鄰近的母材表面應無裂紋、刮痕或氣孔。焊道
表面應均勻無凹坑。焊道高度不能超過焊道寬度之 25％ 。
（四）母材抗拉強度試驗：
1.試驗方式：
（1）沿著瓶身縱向處（或在條件不具備的情況下，可沿周向或在端
板的中心），依 CNS2112 金屬材料試驗片裁取 5 號試片（
參照圖 11） 直截試片 1 只，並予以展平，惟不得以搥打方
式為之。試片取樣位置如圖 12、13 所示。
（2）依 ISO6892 金屬材料拉伸試驗方法進行試驗。
2.判定方式：鋼瓶製造所使用之材料不低於材料標準值，於製造完
成後其試驗所得降伏強度、抗拉強度不得低於鋼瓶製造廠提供之
保證值，而伸長率不得低於表 7 所列之值。
（五）熔接縫彎曲試驗：
1.試驗方式：
（1）依圖 12、13 於瓶身位置取樣，形狀如圖 14 ，依 ISO7438
之規定實施彎曲試驗。
（2）彎軸直徑 Dp 與試片厚度 a 的比值 n 不應超過表 8 之數
值。
2.判定方式：試片沿壓頭軸心被折彎成 180°（參照圖 15、16）
時，其表面不得存在裂紋
（六）熔接部抗拉強度試驗：
1.試驗方式：
（1）依圖 12、13 位置於瓶身取樣，在常溫下展成平片（不得以搥
打方式為之）如圖 17 ，試片必須存在一個收縮截面寬度為 2
5mm ，長度為沿焊道邊緣兩側延伸各 15mm（參照圖 17）。超
過試片中間部分的寬度可逐漸增加。
（2）依 ISO6892 金屬材料拉伸試驗方法進行試驗。
2.判定方式：鋼瓶製造所使用之材料不低於材料標準值，於製造完
成後其試驗所得抗拉強度不得低於鋼瓶製造廠提供之保證值，但
與斷裂發生在試片中間部位兩截面之間的具體位置無關。
（七）壓力循環（疲勞）試驗：
1.試驗方法：在一般環境下使用非腐蝕性液體，容器應反覆進行壓
力循環試驗，該循環壓力上限達試驗壓力。該循環壓力最小值不
得超過循環壓力上限的 10％ 。該循環壓力的頻率不得超過 0.2
5Hz （每分鐘 15 次循環）。試驗時，容器外層的表面溫度不得
超過 50℃ 。
2.判定標準：容器應可進行 12,000 次加壓循環試驗，其壓力須達
到試驗壓力。
（八）放射線照相試驗：
1.試驗方式：取容器 1 支，依圖 18、19 之縱向接頭和周向接頭
的交叉部位，依 ISO17636 的要求對焊道進行照相。
2.判定方式：在 ISO 5817 中定義的以下缺陷不允許存在：
（1）裂紋、未焊滿或未焊透或未融合。
（2）在 12a 的熔接長度內，任何焊渣或任何一排成組的圓形夾渣
的長度超過 6mm。
（3）任何量測超過 a／3mm 的氣孔。
（4）任何超過 a／4mm 且距離任一其他氣孔在 25mm 以下。
2
（5）在 100mm 的長度範圍內，氣孔的合計面積（mm ）超過 2a。
（九）耐壓試驗：
1.試驗方式：
（1）試驗前，容器不得先加諸表 9 之耐壓試驗壓力 90％ 以上之
壓力；試驗時，容器口基螺紋不得塗抹封合劑。
（2）試驗設備使用之壓力指示計，其最小刻度應為其最高指示數值
之 1％ 以下。
（3）試驗宜採非水槽式試驗方法。採水槽式試驗者，其膨脹指示計
準確度應於 1％ 範圍內。採同位式水位計者，其最小刻度須
在 0.1ml。
（4）以表 9 之耐壓試驗壓力對容器進行膨脹試驗，使容器完全膨
脹，並加壓保持 30 秒鐘以上。確認無異常膨脹後，查看壓力
計及水位計之全膨脹量讀數，然後除去壓力，再端視留存在容
器內之永久膨脹量。
（5）容器之永久膨脹率等於永久膨脹量除以全膨脹量。如使用非水
槽式耐壓試驗設備，其永久膨脹量△V 依下式求得：
P
△V＝（A－B）－{（A－B）＋V｝───βt
1.033
V ：容器永久膨脹量之內容積 cc
2
P ：耐壓試驗壓力 kgf／cm
A ：耐壓試驗壓力 P 時所壓進之量（cc），即量筒內之水位
下降量。
B ：耐壓試驗壓力 P 時由水壓幫浦至容器進口間之連接管內
所壓進之水量（cc），即對容器本身以外部分之壓進水量
（cc）。
βt ：耐壓試驗時水溫 t℃ 之壓縮係數。（如表 10）
2.判定方式：
（1）容器得施以耐壓試驗壓力以上之壓力，並保持 30 秒鐘以上，
無洩漏或異常現象。
（2）經膨脹試驗結果，容器之永久膨脹率不得超過 10％ 。
（十）氣密試驗：容器應全數施以氣密試驗。
1.試驗方式：
（1）以氣密試驗設備進行測試；設備之壓力指示計最小刻度，應為
最高指示數值之 1％ 以下。
（2）容器內部洗淨並完全乾燥，將空氣或惰性氣體加壓填充於容器
內（試驗壓力如表 9）後，將容器浸入水中或於熔接縫塗敷脂
皂液。
2.判定方式：測試 1 分鐘以上，應無滲漏現象。
（十一）容器實測淨重試驗：
1.試驗方式：磅秤歸零後，量秤空瓶重量。
2.判定方式：空瓶重量與容器護圈打刻之淨重相較，誤差值應於
±1％ 範圍內。
（十二）內容積水重試驗：
1.試驗方式：空瓶加水灌滿與閥基座平，上歸零磅秤量秤重量，
扣除容器實重，求得內容積水重。
2.判定方式：內容積水重與書面資料相較，規格 10 公斤以上容
器之誤差值為設計值 ±2％、規格未達 10 公斤容器之誤差值
為設計值 ±5％，惟均不得低於 V＝G×C 之值。
（十三）水壓爆破試驗：
1.試驗方式：以每秒不超過 5bar 的速率將液壓增加，直至容器
破損。本試驗應在一般環境下進行。在開始試驗之前，應確定
系統內無空氣。
2.判定方式：
（1）爆裂壓力值應不小於設計壓力值 Pc 的 2.25 倍，且不低於
50bar 。
（2）容器破裂時，其體積膨脹量與原內容積的比值應大於或等於
20％；如容器的長度（承壓體長度包含閥基座）小於外徑，
其體積膨脹量與原內容積的比值應大於或等於 17％ 。
（3）破裂類型：
a.不可破裂於焊道，不得產生任何碎片。
b.破裂口不得存在明顯的脆性痕跡，例：裂口邊緣不得呈散
射狀，而是與徑向平面存在一定的角度，且在厚度上存在
一定的收縮面。
c.不得在破裂部位的材料中發現可視缺陷，例：剝層。